T501型常温脱硫剂在铜陵化肥厂中的应用

一、前言根据上海宝钢厂净化焦炉气中H_2S以及化肥厂对原料气精脱硫之需要,上海化工研究院于1987年完成的T501型脱硫剂的研制,1988年通过技术转让合同由我厂生产。经双方的共同努力,于1991年2月,该产品通过化工部科技成果鉴定,将原名SN-1型正式命名为T501型常温氧化铁脱硫剂。同年9月荣获部级科技进步三等奖。 T501型脱硫剂可用作工业燃气、城市煤气、合成氨原料气、联醇原料气以及制取食品级液体CO_2添加剂等各气源对H_2S的脱除。至于T501产品应用于碳酸丙烯脂脱碳工艺流程中制取合成氨的厂家中,至今唯独仅被安徽铜陵化肥厂采用,结果同样能显示其反应速度快及硫容大的优越性,为厂取得一定的经济效益。由     

无硫氨水二次脱硫

半水煤气经过一次脱硫后,气体中还有未被脱净的H_2S,煤气中含有的有机硫(CS_2、COS等)则不易被一般的湿法脱硫所除去。变换过程中,在高温、催化剂的作用下大部分有机硫被转变为H_2S。因此,变换气中的H_2S含量会增高,有时,变换气中H_2含量还高于半水煤气中H_2S含量。含有大量H_2S的变换气进入碳化系统后,虽然能够被氨水脱除一部分H_2S,但是脱硫效率是不高的。因为氨水中含有硫,其含硫量越高,则氨水之上的气相中H_2S的平衡分压就越大,所以吸收H_2S的效率就越差。如果含有大量H_2S的原料气进入精炼系统,势必给钢洗操作带来严重危害,并大大增加铜耗。因此,用吸收H_2S能力很强的无硫氨水在碳化后进行二次脱硫,具有重要意义。它既能脱除原料气中的H_2S,稳定铜洗操作,降低铜耗,又不损失CO_2,有利于碳化工段CO_2的平衡。     

TS—8505脱硫催化剂应用小结

1 前言 清除化肥厂是一个年产1.5万吨合成氨的小氮肥厂。原料半水煤气中H_2S含量在2g/m~3左右。该厂先后用过对苯二酚、MSQ、KCA等多种脱硫剂,自1994年6月以来,改用了新型脱硫剂TS—8505,通过半年多的生产运行,证明这种脱硫剂从多方面讲效果是不错的。2 脱硫工艺     

TG—1型脱硫剂脱除CO2中微量H2S的工业试验

工业试验表明,TG-1型脱硫荆较T302型脱硫剂具有价格便宜、脱硫效率较高及在后期脱硫效率下降较缓慢的优点。用TG-1型替代T302型脱硫剂进行尿素生产中CO_2原料气H_2S的脱除,可获得明显的经济效益。     

MSQ脱硫用喷射再生

四川珙县化肥厂万吨技改工程脱硫工段,MSQ脱硫中原来再生池用定时空气再生改为连续喷射再生,经1985年10月到1986年12月一年多的运行证明,取得了明显的效果。1985年大修以前,脱硫前H_2S含量一般在0.8克/米~3气左右,脱硫后H_2S含量还常达不到化工部标准     

氧化锌用于尿素原料气脱硫

一、前言我厂系年产11万吨尿素的中型氨厂,有时因净化系统的故障,CO_2原料气中H_2S高达100毫克/米~3左右,造成尿素合成塔多次腐蚀泄漏。使尿素产品变黑,质量下降。CO_2原料气中H_2S的脱除已成了尿素生产中急待解决的问题。我们原来是用活性炭脱除H_2S,但活性炭在脱H_2S时,伴有生成SO_4~(2-)的副反应,使得活性炭脱硫槽的不锈钢衬里、脱硫槽的管道及CO_2压缩机的三段气缸均有严重的蚀腐。为此,我们又试用废的0902氧化锌脱硫剂进行试验。二、试验装置及流程主要设备为脱硫槽,其规格为φ79×540×6,所用材质为1Cr18Ni9Ti,外有蒸汽保温。从净化车间送来的CO_2原料气经压缩机二级压缩,压力为8～9公斤/厘米~2,温度为130～     

RS-1型活性炭的脱硫效果及技术经济效益

本文总结介绍该活性炭的主要技术参数及部份化肥厂的使用情况,在半水煤气H_2S含量为0.8～1.32克/米~3的情况下,可脱至10ppm以下,原料气H_2S含量在16.7～161.3毫克/米~3条件下,可脱至0～025毫克/米~3,脱硫率为96.25～100％。对有机硫也有较好净化效果。     

催化栲胶法脱硫试验小结

我厂合成氨原料气的制造有两套系统:一套是以本地区土焦为原料,半水煤气中含H_2S1～3克/米~3,采用GV法脱硫;另一套则以本区褐煤鲁奇炉加压气化,粗煤气中含H_2s 10克/米~3 、有机硫<100毫克/米~3,采用高压水洗脱硫、脱碳,锰矿法脱除有机硫。为解决脱硫工艺上存在的污染等问题,在原栲胶的基础上,通过实验找到了一种以工业硝酸硝化栲胶、以碱为吸收介质、添加五氧化二钒和钼酸铵为氧化催化剂的脱硫方法。在1978年的静态、动态小试验基础上,于1980年10月在年产5千吨氨的云南通海化肥厂进行了近一个月的中试。试验表明,本法脱硫效率高、脱硫液性能稳定、硫容大、原料消耗低、溶液便于再生,还可脱除部分有机硫。     

焦化厂脱硫工艺的探讨

<正> 前言焦炉荒煤气含硫化氢(H_2S)一般在6000mg/Nm~3以上,当供城市民用时,要求H_2S含量不能超过20mg/Nm~3。如何有效合理地脱除H_2S,近年来一直是国内外同行们争论的热点。借鉴宝钢塔卡哈克期法,结合我厂现有生产工艺,提出利用煤气自身的氨(NH_3)脱除自身H_2S的一种新工艺。一、脱硫工艺的合理选择焦炉煤气中的硫化物绝大部分为H_2S,其含量主要取决于炼焦配煤中的硫含量。H_2S是一种酸性气体,要脱除它,必须采用碱性的脱硫剂。因此,如何经济合理地选择脱硫剂,是选择脱硫工艺的关键。目前,国内外脱硫工艺有20几种,从脱硫剂本身来区别,大体分为三种情况: 第一,脱硫剂本身是碱性物质,如乙醇胺法、真空碳酸盐法、氢氧化铁干法等。我厂目     

TG型氧化铁脱硫剂使用技术讨论会在灵石县召开

5月9—11日,省化肥专业公司在灵石县化肥厂召开了全省TG型氧化铁脱硫剂使用技术讨论会。太原工业大学做了“TG型脱硫剂使用技术报告”。灵石、怀仁、汾阳、五七、永济、偏关、代县、阳泉、文水等化肥厂交流了使用情况。脱硫后的原料气含H_2S可降至1ppm以上,工作硫容大于30％,吨氨铜耗可降至0.6公斤左右。会议认为:该脱硫剂使用条件温和、操作方便,对不同气体有较大适应能力,对保护两触媒、降低铜耗、稳定生产有重要意义;进一步解决好带水、使用温度和气流速度三个问题,     

SQ105精脱硫剂的工业侧线试验

介绍了SQ105型精脱硫剂在淄博第一化肥厂尿素装置上进行的工业侧线试验,试验结果表明,SQ105精脱硫剂是一种能在常温条件下同时脱除H2S、羰基硫的精脱硫剂,适用于各种工艺气中硫化物的脱除,具有脱硫精度高、操作温度低、硫容大、操作费用低等特点.SQ105精脱硫剂性能优于工业装置上的水解-脱硫剂的性能.     

锰矿脱硫剂在焦炉气脱硫工艺中的应用

一、概况我厂以焦炉气为原料制合成氨,设计能力为年产氨5.19万吨,1981年11月投产。焦炉气脱硫工艺采用如下流程:先经 ADA 湿法脱硫,然后经铁钼加氢催化剂将其中有机硫转化为 H_2S,最后由锰矿脱硫剂将总硫脱除至10mg/Nm~3以下。该工序设有三个锰矿     

国内化肥文摘

常压改良ADA脱硫改造——河南平顶山化肥厂,黄秀柏,《氮肥设计》,1984,4,66—71。该厂对半脱木格填料塔进行了三方面的改造。第一,由于原设计半水煤气中H_2S含量3～4克/标米~3,而实际生产中用焦炭作原料,半水煤气中H_2S一般都在1克/标米~3以下。因此,将半脱塔改为半空塔(下部空塔),既可保证脱硫效率和净化度又可消除悬浮硫沉积在下部木格填料上造成硫堵;第二,半脱塔     

铁基脱硫剂超重力法脱除硫化氢

用N₂和H₂S的混合气模拟含硫天然气, 以铁基脱硫剂为脱硫液, 采用超重力旋转填充床(RPB)进行脱除H₂S的集约化实验研究, 考察了原料气H₂S质量浓度、含硫原料气流量、脱硫液流量、温度及RPB转子转速对H₂S脱除率的影响。实验结果表明, 铁基脱硫剂超重力法脱除H₂S的较佳工艺条件为原料气H₂S含量14g/m³, 原料气流量0.45m³/h, 脱硫液流量13.5L/h, 脱硫液温度40℃, RPB转子转速1000r/min。在此条件下, H₂S脱除率稳定在99.98%以上, 脱硫后净化气H₂S含量小于2mg/m³。另外, 舍弃再生用RPB, 采用直接向脱硫富液储槽鼓空气的方法, 脱硫剂氧化再生良好, 脱硫效果保持不变, 且可长时间稳定运行。因此, 铁基脱硫剂超重力法脱硫工艺简单、效率高、设备体积小, 可实现海洋油气平台天然气或石油伴生气脱硫的集约化, 工业化应用前景广阔。     

提高脱硫效率的三项措施

我厂采用氨水液相催化氧化法脱硫、自吸空气喷射再生工电。使用的催化剂是 MSQ,氨水滴度、温度、气液比均在指标范围以内,催化剂用量用法是按照生产厂家使用说明投放。系统补充氨水来源是铜洗的回收氨水和碳化工段综合塔回收段氨水。1988年11月至1989年6月,我厂半水煤气中 H_2S 含量为1.8克/标米~3,有时高达5克/标米~3以上。经脱硫后半水煤气的 H_2S 含量0.3～0.8克/标米~3,脱硫后硫化氢     

碳化原料气用活性炭精制脱硫

我厂以高硫煤为造气原料煤,含硫量为2～4％,半水煤气中H_2S含量为7～10毫克/米~3。过去我们只采用氨水液相催化法进行二次脱硫,在变换前用二个喷射塔和一个湍动塔串联第一次脱硫,变换后又用一个喷射塔二次脱硫,二脱后气体中残余的H_2S在碳化工段     

新型络合铁催化剂在焦炉煤气净化中的研究

以焦炉煤气为原料气,在实验室中对络合铁催化剂进行适应性研究,分析了络合铁催化及脱除H_2S机理。并在焦化企业脱硫装置进行了工业试用,考察了p H、氧化还原电位、再生空气量对脱硫过程的影响,结果表明,在使用了络合铁催化剂后,焦炉煤气中硫化氢含量从2.0～4.0 g/m~3降到20 mg/m~3以下,脱硫装置运行稳定,无脱硫废液排出。     

常压脱硫系统PXT脱硫剂应用总结

河南能源化工集团安化公司200 kt/a煤制乙二醇项目原料气采用固定层间歇气化工艺制气,水煤气常压脱硫系统(常脱系统)采用湿法脱硫(栲胶-“968”脱硫剂法),存在满负荷时变脱系统H2S含量超标以及脱硫液中悬浮硫含量高、硫回收率低、员工劳动强度大等问题。经考察,决定试用PXT脱硫剂。介绍PXT脱硫剂添加前的准备工作、添加方案、注意事项、风险评估及应对措施,以及PXT脱硫剂的试用效果。实践表明,试用PXT脱硫剂后,常脱系统工艺指标有所优化,硫回收率得到提高,利于实现系统的安、稳、长、满、优运行。     

铁系氧化物用于烟气脱硫的研究

本文以含铁工业废渣为原料制成铁系多组分脱硫剂,对低浓度SO_2气体的脱除进行了实验室的试验研究。通过试验及数据分析获得了影响脱硫过程的主要因素及影响程度,获得了较适宜的脱硫温度、空速及气体中含水量等条件,并选择了吸着与分解再生性能较好的DS-2型脱硫剂,其脱硫率可达90％以上,一次吸着硫容量达30～40克SO_2/100克脱硫剂。     

改性活性炭脱除低浓度H_2S研究进展

通过对国内外改性活性炭脱除低浓度H_2S研究现状的分析,概述了活性炭相对于其他干法脱硫剂的优势,分析了改性活性炭脱除H_2S的反应机理,简述了活性炭自身的孔结构和表面化学环境对脱硫效果的影响,总结国内外学者运用不同浸渍剂对活性炭进行改性后活性炭的脱硫效果,分析了温度、湿度和O_2/H_2S的比值等操作参数在脱硫过程中的影响,介绍了改性活性炭脱硫后最常用的热再生法,以及活性炭脱除H_2S目前的工业应用并展望改性活性炭的发展前景。