连续挤压过程中模具寿命的优化研究

结合某不同规格铜材连续挤压生产线,对连续挤压过程中影响模具寿命的因素如工作温度和挤压轮的转速及生产数据进行了分析,得出了模具寿命的回归方程及最佳工作条件,其中挤压轮的转速对模具寿命的影响最大.     

基于正交试验的6061铝合金热挤压粘附行为研究

通过正交试验研究了6061铝合金热挤压成形过程中挤压温度、挤压速率和模具表面粗糙度对4Cr5MoSiV1热作模具钢凸模表面铝粘附转移量和脱模力的影响,各因素的影响顺序为:挤压温度挤压速率模具表面粗糙度;对凸模表面粘铝组织微观形貌及成分能谱分析表明,在模具表面形成不均匀分布的层状粘铝组织,并包覆在模具表面,这对挤压件表面质量和模具寿命会产生不良影响,需要及时清理。     

连续挤压机挤压轮轮槽的应力集中

应用弹性力学的复变函数理论对连续挤压挤压轮的轮槽应力进行了分析计算，指出了轮槽主要参数对应力集中的影响，这对挤压轮的失效分析和设计具有重要的指导意义。     

挤压模具优化设计

本文探讨了铝型材挤压模具传统设计方法的改革和优化设计方法，就采用模具ＣＡＤ／ＣＡＭ技术和实现模具设计制造一体化问题，对提高挤压模具质量和寿命作了些有益的探讨，同时还尝试了用计算机模拟流动影响。     

分流槽结构对齿轮轴挤压锻造质量的影响分析

齿轮轴类零件由于齿结构的存在,导致锻造末期,为了挤压坯料进入齿形结构的齿顶端,需要施加相当大的锻压力,而过大的锻压力会对锻造模具的寿命产生不利的影响,需要改进模具结构。基于此,以某型号齿轮轴的挤压锻造为例,研究设置分流槽结构的改进方案下的齿轮轴锻造过程,分析了分流槽结构尺寸对齿轮轴挤压锻造质量的影响。     

浅述挤压模具的设计制造与模具寿命

在企业生产过程中,提高挤压模具寿命是一个复杂的综合性问题.所有锻压工艺,特别是净形和近似净形加工工艺,在很大程度上取决于模具的精度和品质,取决于模具的技术水平.模具技术反映在模具设计和制造上,而模具寿命除与上述两个环节有关外,还与使用环节有关.模具的早期失效形式,多为凸模断裂、模腔边缘塌陷、模腔底部发生裂纹.影响模具寿命的因素较多,涉及面广,模具设计是模具寿命的基础.本文仅从模具设计和模具制造两个方面探讨提高模具寿命的措施.     

铜扁线连续挤压成形过程的数值模拟

采用DEFORM软件,模拟铜扁线的连续挤压成形过程,建立铜扁线连续挤压的刚粘塑性有限元模型,揭示金属的变形规律和优化工模具结构.获得有关变形网格、速度场、温度场、等效应力及扭矩-行程曲线等完整信息.比较不同结构模具的铜扁线成形表明,Ⅱ型腔体和模具所需的扭矩比Ⅰ型的大,与生产实践基本一致.模拟结果对模具结构改进和优化具有指导作用.     

减振输送带轮橡胶硫化新工艺及模具设计

曲轴减振输送带轮是发动机输送带轮的新型结构,是一种集传动和减振功能于一体的复合轮。橡胶硫化是减振输送带轮生产的关键工艺,决定了输送带轮的寿命和可靠性。阐述了输送带轮橡胶硫化工艺流程及要点,介绍了硫化模具设计特点。模具结构紧凑,工作可靠,硫化零件质量好。     

冲模寿命的影响因素及提高寿命的措施

主要从模具材料的选用、冲压设备的选用、模具的设计及模具的装配调试和使用几个方面分析了对模具寿命的影响,提出了选择合适的材料,热处理工艺,合适的冲压设备,优化模具的设计,正确维护和使用模具都可以大幅度提高冲压模具的寿命。     

基于Deform软件的模具结构对链轮挤压锻造成形性能的影响分析

针对多排链轮铸造成形质量低、组织内部容易产生缩松缩孔以及力学性能不高的铸造缺陷,提出了采用挤压锻造成形多排链轮的轮坯件,轮坯件通过机械加工成形链轮成品的工艺。针对其中的多排链轮的挤压锻造工艺,对比分析了固定凹模和浮动模凹模、带齿凸模和凸缘凸模结构下的模具载荷分布规律,为模具结构的优化提供依据。     

直齿圆柱齿轮冷挤压工艺与模具结构优化研究

论述了采用冷挤压工艺代替传统的切削加工生产直齿圆柱齿轮的优点,并且对直齿圆柱齿轮零件进行了冷挤压工艺过程分析,拟制了新的工艺方案,并设计了简单可行的优化模具结构。     

模具制造及其设备选型──某铝业公司热挤压模具工艺设计

简介模具的分类、加工方法、提高模具寿命的途径，并以设计实例较详细地介绍了模具制造工艺、热处理工艺等有关技术要求，提供了车间设备选型参数。     

衬套冷挤压成形数值模拟分析与模具设计

针对衬套零件的特点,分析了成形工艺及挤压前处理,应用DEFORM-3D软件建立有限元模型进行仿真模拟,定点追踪了关键部位在成形过程中的应力、应变、流速等变化情况,并依此为依据设计出双层组合式预应力挤压模,为实际生产提供了有价值的参考。     

6061铝合金壁板型材等温挤压的研究

基于HyperXtrude软件,对6061铝合金壁板型材的等温挤压工艺进行了研究.首先对金属流动进行稳态分析,实现模具结构优化;然后对可实施等温挤压的梯温铸棒工艺进行瞬态模拟挤压,并按该工艺进行试挤;最后借助光学显微镜及显微硬度仪对挤压后的型材进行组织与性能的研究.研究结果表明,按模拟得出的首尾温差为100℃的梯温铸棒工艺进行实际挤压,挤压过程中型材的出口温度变化仅7℃,而且挤压后的型材组织与性能分布均匀,可以实现近等温挤压.     

在线氮气冷却技术的等温挤压工艺与系统研究

介绍了铝合金型材挤压过程中氮气冷却系统的工作原理.采用氮气冷却后,挤压速度由23m/min提高到35m/min,型材的温度仍然保持恒定,并降低了型材表面的粗糙度.经氮气冷却处理后,型材组织的晶粒度和试件的硬度分布更加均匀.在铝合金型材挤压过程中采用在线氮气冷却技术,有助于改善提高挤压速度对型材质量造成的不良影响.     

突出煤层煤巷掘进水力挤出综合效益研究

为了解决突出煤层掘进时排放钻孔不能有效消除工作面瓦斯经常超限严重影响矿井生产这一难题,试验了水力挤出措施。分析实施该措施前后瓦斯涌出量、除尘效率及巷道掘进速度并结合对综合经济效益的计算,证明水力挤出措施是一项有效解决煤巷掘进工作面瓦斯超限的技术。     

挤压温度和速度对6063铝型材组织条纹的影响

通过组织分析和表面质量观察,研究了挤压温度和速度两个工艺参数对铝型材组织条纹的影响.结果表明:当挤压速度超过12 m/min后组织条纹缺陷加重,当挤压速度达到17 m/min时组织条纹缺陷更明显;挤压温度过低会使挤压过程中动态再结晶晶粒大小不一致,分布不均匀,从而使组织条纹缺陷程度加深.挤压温度过高或挤压速度过快均会导...     

挤压模CAD系统面向对象数据库的开发

采用Visual Basic语言,利用Access数据库以及AutoCAD、UG等图形软件, 在CAD平台上运用VB作为面向对象数据库的开发工具, 针对挤压模具设计过程中的图形分析、工艺设计和结构设计建立的数据库, 不但可以提供满足CAD设计过程对参数的需求, 而且随着数据库的扩充, 可以进一步提高挤压模CAD系统的实用性, 使得系统更加完善。     

成组技术在挤压模具CAD图形数据库中的应用

使用成组技术, 以型材截面图形为主特征对型材进行分类, 在此分类基础上, 建立了适用的挤压铝型材柔性分类编码系统, 并应用于挤压模CAD图形数据库, 实现了对现有产品图纸的集中管理和快速的检索, 提高了工作效率。     

柱塞冷挤压工艺及模具设计

从零件的结构形状和精度要求入手,分析了柱塞冷挤压工艺,对模具设计时各参数的选择和模具设计的主要技术问题进行了论述。对柱塞进行冷挤压加工,节省了原材料,减少了切削加工时间,同时节流阀零件的机械性能也有所改善,是一种可行的加工方法。