概率修配和极值修配的新解法

在机械装配中，如何以较低的零件加工精度、工艺成本和较少的装配劳动量达到较高的装配精度，是装配工艺的核心问题。当装配精度要求高而组成环数较多时，若采用完全（极值）互换法，则各组成环精度势必要求极高，难于或甚至无法制造；若采用不完全（概率）互换法，则由于公差值放大不多也无济于事；选配法也不适用。在这样的情况下，修配法将是较好的装配方法而被广泛应用。修配法在生产上应用十分广泛，主要用于成批或单件生产[1]。确定修配前的修配环尺寸，一般可用极值解法，组成环数较多时也可考虑用概率解法[2]。假使要精确估计修配量…     

修配环的图解法

求解修配法装配尺寸链,确定修配环是关键。文中提出了一种较简单的确定修配环的图解方法。     

修配法解装配尺寸链分析

本文针对某些书的错误,全面地论述了修配环被修配后使封闭环尺寸变小或变大这一重要问题,明确地提出了修配环被修配后使封闭环尺寸变小或变大的四种情况;文中系统地推导出一整套既适用于最小修配量为零,也适用于最小修配量不等于零的计算公式,其中计算修配环尺寸等主要公式与许多书是不同的,易于掌握,方便计算。     

装配尺寸链中修配环最大修配量的分析与计算

装配过程中对修配环进行修配是补偿和协调装配累积误差的有效方法之一。为了满足封闭环的装配要求,修配量应当有一个极限值。本文首先分析修配环修配时影响封闭环的四种情况,分别推导了这四种情况下修配环最大修配量计算公式,其结果相同。本公式有助于装配过程申对修配环进行合理的修配。     

修配环尺寸及其极限偏差的新算法

提出了考虑最小修配量时计算修配环尺寸的计算方法,并与传统计算方法进行了比较,说明了适用范围。     

基于极值法的修配法装配尺寸链计算

文章通过对修配法装配过程的分析,提出了用极值法确定组成环中修配环尺寸偏差的直接方法,得出了确定修配尺寸及修配量的通用公式,使复杂的分析计算得以简化,且有规律可循。     

修配法尺寸链的分析及其新解法

分析了修配环在修配前后两条装配尺寸链的情况,建立由修配量参与的工艺尺寸链,利用虚公差,提出了求修配环尺寸的一种新方法。     

汽车发动机系统设计中的环境保护

阐述了设计清洁节能环保汽车的办法,介绍了汽车发动机污染物排放情况。并从汽车发动机安装的角度,即汽车发动机系统设计如悬置系统、供油系统、进气系统、排气系统、冷却系统等方面的合理设计,以达到环境保护的目的。     

修配法在机械装配和修理中的应用技巧

通过修配环修配对封闭环影响的分析,阐明修配装配方法及修配量的确定和应用技巧。     

装配时修配法尺寸链计算

在装配时采用修配法可以获得较高的装配精度,修配法要解决的主要问题是修配环修配量的确定,针对这一问题进行了阐述.     

机床夹具管理信息系统中的代码设计

讨论代码设计的重要性及相关原则,对机床夹具代码的基本结构进行详细的设计,其主要特点是零件分类编码引入了JLBM-1分类编码系统。所设计的代码已应用于实际的机床夹具管理信息系统中,对该系统的成功实施起到了很好的作用。     

低载强化特性在汽车结构件设计中的应用

提出了一种汽车结构件的设计方法。该方法以材料和结构件的低载强化特性为依据，以经低应力载荷强化后的材料或结构件的疲劳极限提高的最大临界载荷为目标，以提高可承受的使用应力为核心，在保证汽车使用性能的前提下，充分发挥结构的强度潜力，实现在减轻质量的同时降低成本的汽车轻量化设计，同时也为其它车辆和机械的结构轻量化设计提供了技术参考。     

运用Web技术的汽车同步器设计系统的开发

以同步器同步设计理论为基础,构建了同步器同步过程分析模型;针对常见的汽车同步器布置形式,建立了汽车锁环式同步器参数设计计算方法及分析流程.将ASP.NET技术与C#吾言相结合,研究开发了基于Web技术的汽车同步器设计系统.该设计系统具有同步器结构参数设计计算和性能评价分析两大功能,在内置的专家经验提示的帮助下进行同步器结构参数的选择和设计,完成给定设计方案下同步器产品的性能分析计算与评价.     

基于灰色理论的汽车大修期的预测

采用灰色系统理论中的GM(1，1)模型对汽车大修期里程表读数进行数值拟合和预测，结果显示，灰色系统理论与方法应用于汽车大修期里程表读数的处理是可行的，且预测精度较高。     

基于产品数据管理的汽车模具企业协同设计管理系统研究

针对汽车模具企业的协同设计管理需求,提出了以设计数据和设计过程为对象的协同设计管理模型.在该模型中,设计数据以订单一项目为基本划分单位,以项目一制件一模具三级逐层分解的产品结构树方式组织;根据设计部门、客户和制造部门的对应协同关系,建立了数据分段编码模型,每一项编码都代表一组可用于描述数据的类型、关联部门数据的规则组合.建立了过程模型,从目标任务、标识、过程节点属性方面对设计过程进行定义;基于划分时间区间法和优先度准则,给出了协同设计任务分派模型.运用统一建模语言完成系统建模,开发了基于航天飞行器集成设计与制造系统的汽车模具协同设计管理系统.系统的可行性在某汽车模具企业的实施中得到了验证.     

汽车动力-传动系方案设计专家系统研究

运用人工智能技术将汽车动力—传动系方案设计的有关知识加以规范化和条理化,用Prolog语言建造了一个汽车动力—传动系方案设计专家系统(Automobile Power and Transmission System Scheme Design,简称APISSD-ES)的原型系统,并以实例验证了其正确性。文中阐述了系统的总体结构,分析了建造知识库和推理机的技术关键,以及评价子系统。     

汽车尾门气弹簧系统优化设计研究

文中在建立汽车尾门气弹簧系统数学模型的基础上,开发了尾门气弹簧系统设计计算软件,并利用集成优化设计方法,集成该设计计算软件对尾门气弹簧系统进行设计优化。实际应用结果表明,该方法能快速有效地在给定的设计空间找到最优的气弹簧设计参数,使得汽车尾门系统操作性能在满足卓越客户需求的前提下,气弹簧支撑力最小。该方法为汽车尾门气弹簧系统的设计优化提供了新的思路。     

车辆修理检查管理系统的开发及应用

针对某造船厂车辆修理检查工作中存在的实际问题 ,考虑各方面的管理需求 ,开发了 1套车辆修理检查管理软件系统 ,对开发中遇到的主要技术问题提出了具体的解决方法 ,说明应用该系统给企业带来的效益。     

制造企业工艺精细化管理信息系统设计与实现

制造企业的工艺管理信息系统对于提高零件加工质量、缩短产品生产周期和降低生产消耗具有重要意义。论述了企业工艺设计与管理现状,对制造企业的工艺精细化管理需求和特点进行了分析,提出了面向精细化管理的工艺信息集成系统的解决方案。在压机企业的应用实践表明,该信息系统能明显提高企业工艺设计的效率和质量。     

面向信息集成的覆盖件冲压工艺设计与表达

为更好地获取以往的设计实例信息,实现设计数据和知识的共享,基于覆盖件冲压工艺设计的信息集成,研究了工艺设计的实例信息建模方法。在建立实例信息面向对象组成关系模型的基础上,提出"产品-特征-几何"的分层结构细化实例表达,并应用多类型属性信息描述具体实例信息,采用分级的实例索引策略;收集工艺设计的大量数据和实际经验,建立产品可能发生的缺陷问题与相应工艺机理、解决对策之间的联系,能有效地指出并帮助解决潜在的工艺设计问题;采用数据库技术,开发面向信息集成的覆盖件冲压工艺设计实例库的基本结构,并建立其管理系统,该系统可应用于工艺设计信息和制造资源集成。