球磨时间对钛精矿碳热还原的影响(英文)

结合热分析、XRD、SEM和粒度分析系统研究球磨时间对钛精矿碳热还原的影响。结果表明:球磨过程中石墨晶体结构容易沿(002)晶面被破坏。高转速下球磨4 h后钛精矿/石墨混合粉料的粒度大幅度降低,获得了均匀的复合组织结构。球磨有效降低了钛精矿不同阶段的还原反应温度,钛氧化物逐级还原反应完成。     

梯度磁选-涡流还原法制备钛硅铁合金

针对低品位含钛多金属矿储量巨大无法直接利用的现状,提出了梯度磁选-涡流还原法制备钛硅铁合金新工艺。先通过弱磁选处理低品位含钛多金属矿,得到弱磁铁精粉产品,弱磁尾矿经中磁选得到中磁含钛精矿。对中磁含钛精矿进行涡流熔融还原,得到钛硅铁合金。结果表明,铁能有效降低二氧化硅的还原温度。二氧化钛的直接碳热还原限制环节是低价钛氧化物的还原(Ti O→Ti)。硅和铁能降低二氧化钛的碳热还原温度,实现钛硅铁合金的成功制备。     

预处理——电炉联合冶炼高钛渣新工艺

文章在总结分析现有富钛料生产技术的基础上,提出一种利用改造回转窑预还原钛精矿的新工艺。此工艺既可以直接生产钛含量低的钛铁产品,也可以联合电炉生产高钛渣,从而改善电炉炉况,并以较低的改造成本提升高钛渣产能。     

微波场中不同配碳量钛精矿的吸波特性

采用微波谐振腔微扰法测定了碳质还原剂和钛精矿混合物料的吸波特性,研究了碳质还原剂配入钛精矿不同比例时混合物的吸波特性与材料的复介电常数（ε″）、微波场内热源强度p的关系。分析结果表明：当粒度为147～175μm时,钛精矿的吸波特性优于椰壳碳、焦碳和无烟煤的;且通过比较复介电常数的大小确定了椰壳碳和钛精矿最佳配比为20%,焦碳和钛精矿最佳配比为14%,无烟煤和钛精矿最佳配比为5%;并在此配比条件下得到了ε″和p的最大值。     

面向绿色制造的电火花加工工艺综合评价体系和方法研究

为了对电火花加工工艺进行绿色性综合评价,在5个绿色制造目标特性的基础上建立了面向绿色制造电火花加工工艺综合评价指标体系,考虑到电火花加工工艺综合评价指标之间的相互影响关系,提出了一种适用于面向绿色制造的电火花加工工艺综合评价方法 DEMATEL-TOPSIS法,通过建立面向绿色制造的电火花加工工艺综合评价模型,并应用案例对绿色电火花加工工艺方案进行排序得到最优方案,验证了该模型的可行性,为电火花加工工艺综合评价提供了理论依据。     

封閉式矿石还原电爐熔炼钛渣

利用钛鉄精矿生产钛渣这种冶炼过程的主要作用,是用还原熔炼法分离精矿中的铁和钛。按这种过程所炼制的富集钛渣,便是生产金屬钛和二氧化钛的原料。目前苏联各厂所采用的钛鉄精矿熔炼工     

基于GA优化的BP神经网络的热处理工艺评价方法

对热处理工艺过程的资源环境属性进行综合评价能够有效地指导工艺生产过程的绿色化改进。本文在研究热处理工艺过程资源和环境属性的基础上,将GA优化的BP神经网络系统应用于热处理工艺的绿色性评价系统中,建立工艺过程的绿色性评价模型,并对模型求解方式进行了研究,用matlab进行编程求解。用实际案例证明本文所述评价方法的可行性和正确性。     

选铁尾矿和钛精矿直接还原-磁选工艺回收铁实验研究

针对铁品位较低的选铁尾矿和钛精矿,探索了直接还原-磁选回收铁的工艺。综合考察了配碳量、焙烧温度、保温时间和冷却方式对直接还原金属化率的影响,找出了实验最优指标。通过XRD和化学分析讨论了不同焙烧温度下还原过程中物相的变化。结果表明:选铁尾矿中二价铁主要存在的物相(Fe,Mg)(Ti,Fe)O3在1300℃下较充分的被还原为金属铁。钛精矿中三价铁主要存在的物相Fe2TiO5在1300℃下较充分的还原为金属铁。在配碳量为6.29%,焙烧温度1300℃,保温时间1.0 h的最优条件下,选铁尾矿铁回收率达到80%,铁品位58%。在配碳量为10.36%,焙烧温度1300℃,保温时间1 h条件下,钛精矿铁回收率达到95%,铁品位78%。     

钛精矿碳热还原制备碳氮化钛的研究

以钛精矿和石墨为原料,在氮气气氛下通过碳热还原法制备出碳氮化钛(Ti CN)粉体。结合XRD、SEM、化学成分分析和TG-DSG综合热分析研究了配碳量及反应温度对钛精矿碳热还原进程的影响。研究结果表明,配碳量的增加影响逐级还原反应温度以及反应总失重,当配碳量达到23%时碳氮化钛产物中出现游离碳。钛精矿碳热还原过程中铁氧化物优先还原,钛氧化物经逐级还原形成Ti CN,还原顺序为Ti O2→Ti4O7→Ti3O5→Ti N→Ti(C,N,O)→Ti CN。得到的碳氮化钛粉体呈微米级不规则形状。     

非洲某国钛精矿低温固态还原实验中铁的行为

以非洲某国滨海钛精矿砂矿为研究对象,采用XRD衍射分析、扫描电镜等技术对钛精矿在低温固态还原实验中Fe的行为进行研究。研究结果表明:还原温度为1100℃时,铁的金属化率可以达到74%;还原时间为70min时,效果较为理想,Fe的金属化率可以达到68%。金属铁的析出分为聚集和融合两个阶段,且随着还原温度的提高,生铁产品的金属光泽等物化性能逐渐改善。