基于摆线的高速铣削刀轨生成算法研究

针对高速加工的特点及现实要求，提出了适合高速铣削的摆线刀轨生成算法。摆线加工具有切副效率高，去除材料范围大，切削高硬材料性能好等优点。实践表明，其计算速度快、稳定性好。     

基于STEP-NC切入方式下高速铣削刀轨研究

根据STEP-NC高速铣削的不同切入方式,通过具体铣削过程中的切入角的变化对铣刀所受载荷的影响,进行了高速铣刀的有限元分析,主要解决了型腔和外轮廓周铣刀轨进刀方式的选取,对切入角的寻优自动编程技术的发展有一定的实用性。     

基于STEP-NC切入方式下高速铣削刀轨研究

根据STEP—NC高速铣削的不同切入方式,通过具体铣削过程中的切入角的变化对铣刀所受载荷的影响,进行了高速铣刀的有限元分析,主要解决了型腔和外轮廓周铣刀轨进刀方式的选取,对切入角的寻优自动编程技术的发展有一定的实用性。     

高速铣削时生成刀具轨迹的优化设置

根据高速铣削的加工特点和编程原则 ,介绍了编制高速铣削加工程序时生成刀具轨迹的特别设置以及工艺参数优化     

高速铣削刀具的安全性技术

高速铣刀工作时的主要载荷是离心力,离心力过大会导致刀具破裂而造成重大事故。本文介绍了德国对高速铣刀安全性技术研究的基本内容,提出了提高高速铣刀安全性的措施。     

钛合金高速铣削刀具磨损的试验研究

通过高速铣削钛合金TC4的切削试验,讨论了切削参数、刀具材料等对刀具磨损的影响。     

面齿轮高速铣削数控加工方法研究

以数控铣床高速铣削面齿轮为研究对象,根据微分几何原理和齿轮啮合原理,建立了直齿面齿轮的数学模型。基于插铣刀对虚拟仿形概念的面齿轮加工方法,进行了高速铣削加工过程中啮合点刀位的计算;通过刀具主轴进给范围和摆角范围的计算,使用UG后置处理得到刀具轨迹和程序;借助VERICUT软件进行面齿轮高速铣削加工仿真,并进行面齿轮高速铣削试验与检测,得到理想齿面与实测齿面的最大误差为0. 712μm,表明提出的面齿轮高速铣削加工方法的可行性。     

铜合金的高速铣削加工的研究

通过对铜合金的高速铣削加工实验,对铜合金的高速铣削加工时的切削力、金属去除率、表面质量、切削热、刀具材料及刀具耐用度进行分析和研究.从而得出,硬质合金和人造金钢石非常适合于对铜合金的高速铣削加工,而且用高速铣削加工出的铜合金零件的表面质量和加工精度是非常理想的,往往毋需再进行进一步的精加工.     

高速铣削淬硬钢刀具几何角度的模糊优化

根据前人的总结经验和试验的数据对影响刀具寿命和工件表面粗糙度的影响因素做了分析,得出了刀具几何角度优化的几个基本准则,在分析几个因素的基础上,建立了模糊优化的隶属度函数和评价级,得出模糊优化的结果,并对优化结果和试验做对比,论证优化模型的可靠性.     

灰口铸铁的高速铣削

高速切削可以极大地提高生产率和降低加工成本。在现代化数控机床,多工位机床和自动线上,切削速度可以达到500～5000m/min。但是,切削速度的依次提高,只有在采用新的优质刀具材料时,方有可能。以Al_2O_3t和Si_3N_4为基体的陶瓷和以BN（氮化硼）及聚晶金刚石为基体的合成限晶超硬材料便属于这一类。 本文研究灰口铸铁（Cч21）粗、精加工的高速铣削问题。实验在高精度数控专用铣床ΓΦ2516和通用铣床6P12Б上进行,所用刀具为机夹双负数端铣刀（轴向与径向前角为-6°）,端铣刀直径为160mm和250mm。切削速度在1000～3000m/min范围内。刀具的刀片由BN和陶瓷制成。BN基刀片主要品种有为细化晶粒、陶瓷作粘结剂的刀片,为氮化硼颗粒先进行涂层,然后再烧结的刀片,TOMAЛ-10为较粗晶粒,金属作粘结剂的刀片。     

XW-42冷作钢高速加工切削参数优化

在对XW-42冷作钢进行高速切削试验的基础上,建立XW-42冷作钢高速铣削表面粗糙度的经验公式,分析了切削速度、进给率和轴向切削深度对表面粗糙度的影响规律,应用遗传算法得到了最优切削参数,为高速加工切削参数的选择和表面质量的控制提供依据。     

摆线轮轮廓高速周铣工艺系统的弹性铣削力预测方法

为了提高高速铣削过程中复杂薄壁结构件的加工精度,针对高速铣削摆线轮轮廓的工艺特点,建立摆线轮刚性轮缘和弹性轮缘的铣削力模型。该模型基于弯扭耦合弹性力学理论,建立薄壁轮缘的铣削变形模型;并结合周铣摆线轮轮廓时曲率沿路径连续变化的特点,基于工件—刀具的铣削变形,建立工艺几何模型;在此基础上推导出切削啮合角和瞬时切削厚度的表达式,采用改进的Newton-Raphson迭代算法,仿真出铣削摆线轮轮廓的铣削力。研究表明工件和刀具共同引起的径向综合变形是工艺系统变形的主要因素,并引起铣削力的变化;随着轮廓形状呈现周期性的变化,对应于摆线轮轮廓上的每齿进给量也呈现周期性的变化,使得铣削力呈现周期性变化。最后,经铣削试验验证,实测结果和仿真结果具有较好的一致性。     

高速铣削工艺优化研究在数控加工中的应用

以降低数控实践教学成本,提高加工效率为目标,构建了高速铣削加工参数多目标优化方案,合理设定了各类约束条件,并利用复合形法进行优化。具体分析了数控铣削加工切削要素及各类冷却加工形式,对切削速度、径向切削量、背吃刀量等较主要的切削用量的优化选择进行了探讨,为合理选择铣削加工工艺参数提供了参考依据。通过最高生产效率、最低生产成本、综合优化原则构建了最佳切削用量数学模型,为计算结果的准确性取得充实的保障。通过在实例教学中的应用,验证了优化方案的可行性,提高了加工效率,降低了实验材料成本。     

高速铣削中切削力的研究

在高速铣削试验的基础上，研究高速切削时切削速度对切削力的影响。结果表明，在切削速度较低的情况下，切削力随切削转速的增加而增大，但达到某一临界速度后，随着切削速度继续增大，剪切角增大，造成切向切削分力下降。不同刀具材料与工件材料的匹配在不同切削条件下有不同的临界切削速度。     

高强度钢高速加工时切削力尺度效应特征规律研究

在切削速度118m/min～463m/min,每齿进给量0.078mm/z～0.2mm/z,切削深度0.2mm～1mm范围内,研究高速端面铣削某新型高强度钢材料(>42HRc、抗拉强度σb>1.2GPa)过程中切削力的变化规律,考察切削用量对铣削力的交互影响与尺度效应规律,并从切削变形机理上进行讨论与分析,使用残差分析与最小二乘法等统计方法,建立切削力与切削用量经验公式。研究结果表明:高速铣削时,切削深度、每齿进给量和两者之间的交互作用为对主切削力有显著影响的效应因素;该类型高强度钢的单位铣削力为45调质钢的1.0729倍～1.7917倍;非自由切削过程在高速切削条件下将会引发切削力的尺度效应。     

基于变形控制的薄壁结构件高速铣削参数选择

首先对国内外有关研究薄壁件铣削加工变形的文献进行了回顾。然后,对不同切削参数下铣削力变化规律以及因铣削力引起的加工变形进行了理论分析与试验研究,并以此为基础提出了薄壁件高速铣削切削参数选择原则。试验结果表明,采用优化的切削参数不仅使薄壁件加工精度得到了保证,加工效率也大大提高。     

高速铣削时铣削力的研究

基于数控机床动力学测试分析和仿真系统,求得加工时的切削稳定域,确定加工参数的范围。在其它参数不变的情况下,通过对求得的切削力和功率的分析,得到转速高的铣削力相对较小,刀具螺旋角对铣削力的影响较小,切宽与铣削力不呈线性关系,切深与铣削力呈线性关系。文中对高速加工参数的选择有一定的指导意义。     

高速切削过程切削条件优化研究最新动态

本言语针对国外近年来在高速切削加工中切削条件优化的研究进展作了较为全面的综述。基于高事切刖工艺的高效、精密和柔性的基本特征,从刀具使用条件,人走刀中径优化、刀具切用量的优化以及刀具长径比的优化等方面展开讨论为我国高速切削过程切削条件优化研究应用提供借鉴。