连铸-热轧板坯库存量计算方法

文中基于面向负荷的生产控制理论，对连铸－热轧各种衔接方式进行了分析，论述了连铸－热轧板坯库存计算方法，并引入连铸－热轧的活套容量指数le=Icr/lh，计算了各种衔接方式下的合理库存分别为；CCR为120.2h负荷，HCR为79.2,DHCR19.7,DR3.8,薄板坯库存控制量1.2h负荷，薄带零库存。为钢铁企业降低中间储存器容量提出了理论依据。     

铸坯去向决策问题的建模与优化方法

 连铸-热轧界面的衔接、协调对于钢铁生产流程的高效、稳定运行有重要意义。针对连铸-热轧界面研究对于生产组织过程的简化处理而导致成果应用的局限性,提出一种以连铸出坯计划和热轧单元计划为对象,对实物铸坯的去向(加热炉、保温坑、板坯库)进行决策,并通过虚拟铸坯与实物铸坯的逐级匹配确定衔接方式(直接热装、热装、冷装)的优化方法。以热轧单元计划中直装和热装铸坯数最大化、直装和热装铸坯的传搁时间最小化为目标,考虑强制下线冷装要求、设备缓冲容量限制、实物铸坯-虚拟铸坯匹配规则、直装和热装铸坯传搁时间要求、铸坯上料必要运输时间等约束条件,建立了铸坯去向决策的整数非线性规划模型。设计了结合禁忌搜索的改进和声搜索算法求解模型,采用整数编码记录去向计划,通过模拟实物铸坯上料和虚拟铸坯匹配并装炉的过程进行解码,统计去向计划的目标函数值并计算评价值,利用禁忌搜索的局部寻优能力避免和声搜索早熟收敛,得到改进的和声搜索算法。以某钢铁企业热轧板带产线的生产数据进行测试,结果表明,铸坯去向决策模型可以提高直装率10.57%,提高热装率3.58%,直装和热装坯的传搁时间降低18.84%,并且改进和声搜索算法的最优评价值相比单一的禁忌搜索、和声搜索分别可以提升6.26%、4.51%,表明了模型和算法的有效性。     

钢铁制造流程“界面”技术与界面能量损失分析

 从钢铁制造流程的特点出发,阐述了“界面”技术的必要性及“界面”技术的内涵,并指出炼铁-炼钢“界面”、炼钢-连铸“界面”和连铸-热轧“界面”的物质流运行优化及界面功能匹配集成对降低全流程能耗、物耗、降低成本和促进环保具有重要的作用,以期引起钢铁行业从业者尤其是管理者的重视。还针对年产290万t的棒线材流程企业,计算了该流程的余热余能资源量及热损失情况,并剖析了不同条件下工序之间“界面”过程的能量损失情况。最后指出优化炼铁-炼钢“界面”的铁水运输、炼钢-连铸“界面”的钢包周转和连铸-热轧“界面”的铸坯输送是减少流程热损失的工作重点,同时还应重视热轧结束时热轧材的余热回收利用技术开发。     

连铸-热轧区段大板坯温度变化规律研究

针对连铸-热轧区段的工艺技术界面,通过数学模拟和现场实测的方法研究了典型大板坯生产流程连铸、辊道输送、堆冷、加热等单元内连铸坯的温度变化规律。结果表明:在750~900℃范围内对铸坯进行辊道输送,不同断面铸坯相同位置以及不同输送温度时铸坯相同位置的冷却速率差异都较小,而铸坯断面中心与表面的冷却速率差异显著,铸坯窄面中心、宽面中心、断面中心的冷却速率分别为6.3、7.0、8.7℃/min;堆冷铸坯的冷却速率为8.1~14.2℃/h;铸坯热装时表面和心部的热履历差异较大。     

0.1%C低碳钢连铸坯表层微观组织演变过程热模拟

连铸坯表层微观组织直接影响其表面质量，研究微观组织演变过程与工艺条件的关系对认识机制并优化连铸工艺具有重要意义。根据连铸坯传热特点，利用凝固过程热模拟方法再现铸坯表层传热过程，通过液淬实验观察了连铸坯表层微观组织的演变过程，并比较了热模拟铸坯和实际铸坯在传热、枝晶生长速度和微观组织方面的相似性。结果表明，热模拟实验可以很好地反映连铸条件下的传热及微观组织演变过程，为研究工艺条件对铸坯表层微观组织的影响提供了可行的途径。在所选模拟连铸条件下，0.1%C低碳钢的连铸坯表层奥氏体晶粒尺寸(D)与凝固时间(t)符合关系式：D=80.74×ln(t+2.95)-90.49。     

考虑铸轧协调的炼钢-连铸-热轧一体化生产计划

 炼钢-连铸-热轧生产计划编制是一个多目标、多约束的复杂组合优化问题。从有利于多工序生产组织的角度,提出了一种可分工序独立编制工序计划,并且按铸轧衔接关系进行系统协调的一体化生产计划编制方法。即首先以铸坯作为热轧与炼钢-连铸不同工序生产阶段统一的生产计划对象,并将炼钢、连铸与热轧的生产目标和约束进行归类抽象,使得炼钢炉次计划、连铸浇次计划和热轧单元计划的制定模型具有内在的逻辑相关性;以缩小铸轧时间差作为铸轧界面衔接关系的协调控制目标,来优化连铸与热轧之间的生产衔接,进而获得一体化生产计划。采用某钢厂的生产订单数据和生产计划目标、约束条件,通过模型仿真计算与生产实绩数据的对比检验了该一体化生产计划编制方法的有效性。     

连铸板坯热送热装技术

介绍了3种不同的连铸板坯热送热装方式。宝钢采用君津方式,即连铸用可调宽结晶器,热轧用强化型VSB;采用5项钢水净化技术和20项高温无缺陷铸坯生产技术,以生产出高温无缺陷铸坯。提出了实现热装的三项前提条件,其中包括一贯生产管理技术,对此阐述了看法。     

中,高碳钢（65Mn）CC—DHCR工艺生产试验

1 前言 锡兴公司“电炉——全连铸——热送——热轧”高效短流程工业性试验项目主要是连铸坯直接热装轧制,即CC—DHCR工艺。由于该工艺一般皆是连铸坯在相变点以上γ相区装炉(γHCR)或两相区装炉(γ α)HCR,连铸坯所经的热工履历与常规生产工艺之连铸坯大不相同,这将导致铸坯在轧前原始奥氏体晶粒粗大,其C、N、S等化合物析出数量、粗细、形态与分布状态以及铸坯表面的氧化、脱碳程度都会有所不同,从而必然对于钢的高温塑性、抗力、组织性能及成形质量     

热送热装工艺中铸坯温度的在线预报模型

以连铸坯热送热装过程传热数学模型对热送热装工艺中铸坯温度变化模拟结果为基础，建立了传搁过程中铸坯温度变化在线实时预报的数学模型，在线模型能实时预报各种工况下铸坯的温度变化。     

攀钢连铸板坯热送热装及相关工艺研究

针对攀钢连铸板坯热送热装生产现状，开发了板坯热送，加热过程数学模型，进行了铸坯生产组织方式及表面质量状况轧制前后对应关系的工业试验，在此基础上，建立了铸坯热送热装管理办法和加热炉操作规程。生产统计表明，铸坯热送热装率从１９９５年的１６．７％提高到１９９６年的３６．９％平均入炉温度达５６５℃。     

Slab Storage Calculation Method for Continuous Casting-Hot Rolling

Based on load-oriented manufacturing control theory, different combining modes and slab storage calculation method for continuous casting and hot rolling were discussed. The buffer capacity index of continuous casting-rolling was introduced, and the reasonable slab storage under different combining modes was calculated with buffer capacity index of 120. 00 h for CCR, 79.20 h for HCR, 19.68 h for DHCR and 3. 84 h for DR. Thin slab is 1.20 h, and the strip is zero. Theory gist was provided for steel enterprise to decrease storage.     

济钢1700mm中薄板坯连铸连轧生产线的剖析

对我国常规热连轧工艺和薄板坯连铸连轧工艺的发展情况及特点进行了回顾,介绍了济钢1700mm中薄坯连铸连轧生产线的特点,从投资、生产规模、产品等方面分析了该条生产线和常规热连轧和薄板坯连铸连轧工艺的区别,重点剖析了该生产线所采用的新技术、国产化情况及取得的经济效益,该生产线的建成投产对促进国内重大冶金装备国产化具有重大的现实意义。     

2250mm 热轧生产线加热炉配置及其生产组织探讨

从精准设计的角度出发,针对2250mm 热轧生产线,通过连铸、热轧和加热炉小时产能的匹配分析初步确定该生产线应配置三座步进式加热炉.通过连铸、热轧和加热炉的生产节奏分析进一步验证了三座加热炉是较为紧凑的配置.最后研究了有利于直接热送热装的连铸-加热炉-热轧区段的平面布置,初步探讨并给出了4种加热炉的生产组织模式.     

连铸和轧钢的连接技术

就冶炼，连铸，轧机热连接问题作了较全面阐述，涉及到能力匹配，炉子结构和配置，装料方式，铸坯断面，形状，轧制工艺和轧制全程时间以及冶金因素等问题，介绍了一些典型工厂，并提出了意见。     

世界铝平轧工业一览(续2)

截至2006年底,全世界冷轧机的基本统计数据: ①单机架4辊冷轧机(辊面宽度≥800 mm)508台(其中,不可逆式390台),拥有这类轧机的国家和地区有55个;单机架6辊不可逆冷轧机21台,中国的拥有量最多(8台);     

适应半无头轧制工艺的热轧计算机控制系统跟踪

跟踪功能是带钢热轧计算机控制系统的重要功能。薄板坯连铸连轧技术的发展，使得在热轧生产中实现了半无头轧制和动态变规格(FGC)。本文分析了新轧制工艺与常规热连轧跟踪系统设计的区别，并给出了适应这种新工艺的热轧计算机控制系统控制处理方法。     

连铸机转盘装置的改进

热轧一厂全连轧入炉钢坯中间运送环节时间较长，钢坯从连铸机拉出后热能损失过大，经过转盘装置改进，提高了钢坯热装温度，降低了能耗，加快了生产节奏。     

Hot plasticity of microalloyed pipe steel in continuous casting and hot rolling

The influence of continuous casting and hot rolling (on a broad-strip 2000 mill) on the hot plasticity of microalloyed pipe steel (strength category X42) is investigated. A Gleeble 3800 system is used for physical modeling of the hot plastic deformation. The temperature intervals corresponding to loss of plasticity are determined in different conditions of slab cooling during continuous casting. In subsequent rolling, the loss of plasticity typical of cooling in the continuous-casting machine is not seen, and the steel is highly plastic.     

连铸-热轧集成生产库存优化模型

从实际问题从发,研究连铸和热轧两阶段集成生产的库存与生产计划优化问题。根据顾客对板坯和钢卷的订货情况,考虑连铸机和热轧机的生产能力约束及板坯库和热轧卷库的库容约束,针对板坯的外卖量和作为热轧机原料量之间的协调及板坯与热轧卷之间的匹配情况,同时考虑板坯库和热轧卷库的库存成本以及对板坯和钢卷的订货需求可以延迟满足,但需支付惩罚费用等特点,以利润最大为目标函数,建立了相应的线性规划模型。通过大量的数值测试,验证了模型的有效性。