20钢复合表面处理工艺与性能的研究

20钢经渗碳加淬火与回火，获得回火马氏体组织。其渗碳层的硬度及耐磨性虽能满足零件的使用要求，但变形较大，存在重复加热等缺点。该钢经渗碳处理后，再进行高频感应加热表面淬火，不仅能使表面达到高硬度、高耐磨性，而且简化了工艺流程，提高了生产效率，减少了热处理变形。     

低碳马氏体在塑料模具中的应用

低碳马氏体渗碳型塑料模具钢 低碳钢、低碳合金钢模具在成形后进行渗碳、淬火和低温回火,使模具表面得到高碳细针状回火马氏体＋颗粒状碳化物＋少量残留奥氏体,心部组织主要为低碳马氏体。从而保证了模具表面具有高硬度（58HRC～62HRC）、高耐磨性,而心部具有较高的强韧性（30HRC～45HRC）,用于制造各种要求耐磨性良好、形状复杂、承受载荷较高的塑料成形模具。     

液相等离子体电解渗碳、渗氮及其碳氮共渗技术

液相等离子体电解渗透、渗氮及其碳氮共渗技术是一种新兴的表面技术,与传统的离子渗碳、渗氮及其碳氮共渗技术相比有工件处理时间短、整体工件受热轻微、处理完成可以即时淬火等优点。分析了液相等离子体渗碳、渗氮和碳氮共渗技术的实验机理,从电解液体系、试验装置和工艺流程3个方面介绍了该技术的工艺特点。通过SEM照片讨论了液相等离子体电解渗透层的结构。测试了液相等离子体电解渗透层的性能。结果表明,经过渗透处理的试样具有好的耐磨性、耐蚀性,最大硬度为770HV。     

我国耐火制品模具发展概况

叙述了耐火制品模具的发展、性能要求及技术经济比较。使用较广、技术经济效果较好的三种模具是：①碳钢气体碳氮共渗（稀土共渗）模具；②硬质合金和钢结硬质合金模具；③高铬铸铁模具     

W—I型多功能胶纸

一、概述渗碳、渗氨、碳氮共渗以及低温氮、碳共渗等化学热处理工艺,能明显提高金属材料的表面硬度和耐磨性,然而这些工艺又促使金属材料的脆性增     

表面渗碳对17GrNiMo6矿用圆环链的显微组织及其力学性能的影响

针对17GrNiMo6矿用圆环链表面易损坏的问题，采用渗碳+高温回火+淬火+低温回火工艺对其进行热处理，研究了热处理工艺对渗碳层的显微组织、显微硬度、渗碳层深度、硬化层深度以及圆环链的拉伸性能和破断性能的影响。结果表明：采用热处理方法可以提高渗碳层表层的显微硬度，最高可达631.3 HV。其表层组织为针状马氏体，碳化物主要分布在晶界处，次表层组织为针状和少量板条马氏体，芯部组织主要为板条马氏体和微量贝氏体，显微硬度约为440.3 HV。试样渗碳层深度达3.8 mm，硬化层深度达2.3 mm。随着碳原子的渗入，试样抗拉强度和屈服强度相比于未热处理时均有所提高，但其伸长率和收缩率则均下降，破断负载在渗碳处理后增加并超过链条原件负载的14.58%，采用表面渗碳处理方法试样的破断负载和伸长率均达到国标对C级别圆环链的要求。     

热处理工艺对紧固件疲劳强度的影响

1前言 紧固件是机器中不可缺少的。一般重要用途的紧固件（如：螺栓等）多用中碳合金钢淬火后高温回火（ab大约为100kgf／mm^2）制成，这种紧固件强度较低，往往不能满足机器大功率的要求。目前国内外广泛采用低碳马氏体钢（σb大约为120kgf／mm^2）代替中碳合金钢生产重要用途的紧固件。     

马氏体铁一碳合金镀层的室温电镀

在室温下产生马氏体铁碳合金是一种可以显著节省能源的很有发展前任物方法。它不用高温国热处理就能产生马氏体,取你镀铁、硬镀铬和渗碳,本文利用在镀槽中加入柠檬酸（ＣＡ）和抗坏血酸来进行马氏体铁一碳合金镀层室温电镀的方法的研究,介绍了试验结果。     

高纯氮在工业生产中的应用及其制备方法的研究

氮基气氛主要应用在保护加热退火，保护加热淬火和化学热处理中渗碳，碳氮共渗和氮碳共渗上，早在40年代，国外就进行了氮基气氛热处理的试验，并取得了成果，但氮基气氛真正广泛的应用于生产还是在70年代初期，我国氮基气氛热处理的兴起是在70年代后期，发展速度慢，60年代初仿效工业发达国家的发展道路，发展了以液化石油气等为原料气的吸热和发热式气氛，并从国外引进了一批控制设备，由于国内液化石油气商品化程度低以及安全使用等因素，使这项技术的发展受到限制，使得我国的控制气氛热处理设备面临“无米之炊”的境地，这样就放慢了我国控制气氛热处理发展的步伐，拉大了与国外的差距，随着我国工业的发民菜，国家对工业产品质量要求的提高，人们日益感到控制气氛热处理落后状况的影响，迫使人们去寻找新的气源，寻求发展控制气氛的新起，氮基气氛热处理也逐步成为我国热处理行业技术改造的重点，近年来，无论是在保护加热退火，保护加热淬火，还是氮基气氛化学热处理方面，都有长远的发展，进入了一个实用阶段，并在生产上发挥了作用，为控制气氛热处理的发展开辟了新的途径，在这种情况下，公司研究院特气组开始着手研究制备高纯氮气。     

精密齿轮气体碳氮共渗

本文探讨了２０ＣｒＭｎＴｉ材料制造增速机中太阳轮与行星轮的气体碳氮共渗工艺，通过适当调整工艺参数，获得了满意的共渗层深度，组织和硬度梯度，得出了较佳的太阳轮与行星轮的碳氮共渗工艺，并成功地应用于生产。     

轮胎模具低温气体碳氮共渗微变形技术的应用及其试验

通过对轮胎活络模具分别作传统氮化工艺技术和低温气体碳氮共渗微变形工艺技术的试验研究,获得了大量试验数据,证明了低温气体碳氮共渗微变形工艺技术不但能明显提高模具的表面硬度、耐磨性和抗腐蚀性能,尤其其废品率由15%～20%降低到5%,能耗降低20%～30%。这一工艺技术符合当今的＂低碳＂技术要求,在行业上具有广泛的应用前景。     

钢的防渗碳涂料试验

一、前言防渗碳涂料是用于钢材局部渗碳时保护非渗碳部位的一种涂料。根据设计要求,钢材加工时,某些部位必须进行渗碳淬火以获得高的硬度和一定的硬化深度,而其余部位     

模具的表面处理技术

本文介绍了模具表面处理技术固体硼氮共渗的渗剂、工艺参数、共渗后的组织与性能及其在模具上的应用。固体硼氮共渗剂由供硼剂、供氮剂,活化剂、填充剂组成,工艺简单,便于实施,是一种可获得渗层性能好的化学热处理方法。通过固体硼氮共渗使模具表面获得了可靠稳定的硼氮共渗层,渗层由硼化物层（Fe2B、FeB）和过渡层组成,渗后可获得高硬度的硼化物层,渗层具有高的耐磨性、良好的耐热、耐蚀性。硼氮共渗技术应用任摸具的制造上可使模具的使用寿命大幅度提高。     

防渗碳涂覆新工艺

防渗碳涂覆新工艺文斯雄（贵阳１０２８信箱３０５分箱，５５０２０５）工业上通常对机械零件非渗碳部位采用镀铜保护，达到防止碳渗入的目的。国内防渗镀铜工艺选用氰化镀铜或焦磷酸盐镀铜。因为防渗碳镀铜层要求结晶细致、无孔隙，并且随渗碳层渗层深度的不同，对镀铜层...     

电沉积Ni－W－SiC复合镀层工艺

讨论了工艺参数对镀层成份的影响，同时还讨论了热处理对Ｎｉ－Ｗ－ＳｉＣ复合镀层组织、结构、硬度和耐磨性的影响。结果表明，采用电沉积工艺可得到含Ｎｉ５０％～５５％、Ｗ４２％～４５．４％和ＳｉＣ３％～７．６％的复合镀层。Ｎｉ－Ｗ－ＳｉＣ复合镀层在镀态时为非晶态，经５００℃×１ｈ或氮、碳共渗后，镀层已晶化，产生了镍固溶体和少量的γ－（ＦｅＮｉ）相，经氮、碳共渗后，还有ＷＣ相和Ｎｉ＿４ｗ相。ＳｉＣ微粒的加入，显著地增加了Ｎｉ－Ｗ合金层的硬度和耐磨性。经氨、碳共渗后的复合镀层的硬度和耐磨性优于其他镀层。     

哈尔滨市召开热处理应用技术交流会

哈尔滨市热处理应用技术交流会于85年7月1日至7月4日在哈召开,全国各地有138位代表参加了会议。会议首先由哈工大10位专家教授作了有关材料及热处理各个方面的科研成果报告,然后对四新成果进行了广泛地交流:如新设备有氧探头氧势自动控制仪、调质钢硬度快速无损检测仪等;新工艺方面有稀土碳氮共渗、稀土硼基快渗、硼钒共渗、固定涂料光亮淬火等;新材料方面有909光亮淬火、防渗碳纸的应用等。会议期间,代表们参观了哈尔滨量具     

SiC微粒对Ni-W-SiC复合镀层工艺及性能的影响

讨论了工艺参数对镀层成份的影响及热处理方式对Ｎｉ－Ｗ－ＳｉＣ复合镀层组织结构、硬度和耐磨性的影响．结果表明，采用电沉积工艺，可得到含Ｎｉ５０～５５％、Ｗ４２～４５．４％、ＳｉＣ３．０～７．６％的复合镀层．ＮｉＷＳｉＣ复合镀层在镀态时为非晶态，经５００℃热处理１ｈ或氮碳共渗后，镀层已晶化，产生了镍固溶体和少量的－ＦｅＮｉ相，经氮碳共渗后还有ＷＣ和ＷＮ相．ＳｉＣ微粒的加入显著地提高了Ｎｉ－Ｗ合金层的硬度和耐磨性．经氮碳共渗后的复合镀层，其硬度和耐磨性优于其它镀层．     

不同润滑环境类石墨碳膜的摩擦特性

采用闭合场非平衡磁控溅射技术在渗碳淬火钢基体表面制备了类石墨碳膜,分别在无润滑、水润滑和油润滑下,用POD销-盘磨损仪研究了同质对磨（试样和对磨钢球表面均制备了类石墨碳膜）的类石墨碳膜摩擦学特性。研究表明：类石墨碳膜在不同润滑环境和线速度下有优良的耐磨、减摩性能;线速度为0．3m／s时,干摩擦和水润滑类同质对磨的类石墨...     

采用硼氮复合渗提高阀芯耐蚀性能

硼氮复合渗具有渗速快、渗层深、渗层性能好、渗剂价格低廉、表面光洁等优点。因先期渗入的氮原子所起的有益作用 ,能有效地改善表层Fe2 B相的致密度 ,并在表层形成致密的碳氮化合物 ,增加硼化物的深度 ,从而提高了渗层的耐磨性、耐蚀性和抗热疲劳性能。 4 5钢经硼氮共渗可代替不锈钢制造盐酸阀芯 ,长期使用无明显腐蚀 ,现场应用效果显著。     

耐火材料成型模具的气体碳氮共渗

介绍了气体碳氮共渗技术的基本原理、基本过程和在耐火材料成型模具热处理中的应用,并分析了应用过程中可能出现的问题和解决措施。气体碳氮共渗工艺不但延长了耐火材料模具的使用寿命,而且降低了对环境的污染。虽然目前气体碳氮共渗技术的设备及其自动控制水平较高,但是关键阶段还需人工控制,因此,需要操作工人严格执行工艺规程,出现问题及时进行补救。