耐乙醇汽油橡胶胶料的研制

研究并开发出了具有耐乙醇汽油和耐低温综合性能较好的丁腈橡胶胶料。结果表明,丁腈橡胶与PVC、三元尼龙或聚甲醛共混,不能显著提高丁腈橡胶对汽油及乙醇汽油的抗耐性;选择硫黄与过氧化物复合硫化体系,所得胶料的耐低温性能最好;选择低硫高促有效硫化体系,所得胶料的耐乙醇汽油性能最好。     

超高丙烯腈含量丁腈橡胶的应用研究

研究了超高丙烯腈含量丁腈橡胶相对于其他丙烯腈含量丁腈橡胶的优势以及硫化体系对其胶料性能的影响,探讨了其在乙醇汽油条件下的应用以及与氢化丁腈橡胶的共混。结果表明,与其他丙烯腈含量NBR相比,超高丙烯腈含量NBR表现出优异的耐油性能和较差的低温性能;超高丙烯腈含量NBR胶料中添加不少于3份的DCP才有使用价值,可用于生产低温性能要求不高的耐乙醇汽油橡胶密封件;与氢化丁腈橡胶共混,可降低HNBR胶料成本,并提高耐油性。     

丁腈橡胶－40/三元共聚型氯醚橡胶并用的研究

对丁腈橡胶－４０（ＮＢＲ－４０）与三元共聚型氯醚橡胶（ＣＨＣ）进行了并用研究。发现二之间的相容性良好。ＮＢＲ－４０／ＣＨＣ并用比为８０／２０时，胶料的综合物理性能较好；为７０／３０时，胶料耐４０＾＃机油的性能最好；耐四氯化碳溶剂的性能随并用比的减小（ＣＨＣ用量增加）而提高。胶料硫化体系以过氧化物硫化体系最佳，补强剂选择中超耐磨炭黑。     

丁腈橡胶－40／三元共聚型氯醚橡胶并用的研究

对丁腈橡胶－４０（ＮＢＲ－４０）与三元共聚型氯醚橡胶（ＣＨＣ）进行了并用研究．发现二者之间的相容性良好。ＮＢＲ－４０／ＣＨＣ并用比为８０／２０时，胶料的综合物理性能较好；为７０／３０时．胶料耐４０＃机油的性能最好；耐四氯化碳溶剂的性能随并用比的减小（ＣＨＣ用量增加）而提高。胶料硫化体系以过氧化物硫化体系［过氧化二异丙苯（ＤＣＰ）／硫黄／四氧化三铅／促进剂ＮＡ－２２］最佳，补强剂选用中超耐磨炭黑。     

耐甲醇汽油的NBR/PVC共混胶研究

采用丁腈橡胶（NBR）/聚氯乙烯（PVC）共混胶作为耐含甲醇汽油胶料主体材料,重点研究胶料的耐甲醇汽油性能。选择合适的NBR/PVC共混比、合理选用增塑剂和填料品种和用量对胶料十分重要。     

耐甲醇汽油的NBR/PVC共混胶研究

采用丁腈橡胶（NBR）/聚氯乙烯（PVC）共混胶作为耐含甲醇汽油胶料主体材料,重点研究胶料的耐甲醇汽油性能。选择合适的NBR/PVC共混比、合理选用增塑剂和填料品种和用量对胶料十分重要。     

丁腈橡胶与丁苯橡胶共混胶的性能研究

该文研究了丁腈橡胶与丁苯橡胶并用胶的性能,探讨了用丁苯橡胶替代部分丁腈橡胶的可能性。结果表明,丁腈橡胶中添加一定量丁苯橡胶对力学性能并没有太大的影响,在某些方面还有提高。对耐油性要求高的橡胶制品,可以少量加入丁苯橡胶,对耐油性影响不大,并可降低成本。对胶料进行了动态热机械分析（DMA）试验,通过对tgδ-温度图分析得出,加入丁苯橡胶可以改善丁腈橡胶的耐疲劳性。但是抗蠕变性下降。     

耐乙醇汽油橡胶材料溶胀性能的研究

从原胶、炭黑、增塑剂及硫化体系的类型对胶料在乙醇汽油中的溶胀性能的影响进行了研究。结果表明,选择橡塑合金NV7050作为原胶,加入N550与N774炭黑各40份,选择增塑剂TP-95和过氧化物硫化体系的胶料在乙醇汽油E10中体积及质量变化率较小,呈现良好的力学稳定性,耐乙醇汽油溶胀性能较好。     

低温HNBR技术

氢化丁腈橡胶（HNBR）有着许多包括耐热性、耐油性和耐燃油性在内的理想性能。其低温性能通常由丙烯腈（ACN）的含量决定。降低ACN含量可以改善低温屈挠性，但胶料的耐油性和耐燃油性却相应下降了。当前确有低温HNBR聚合物，但利用一种新型的聚合技术已生产出改善了综合性能的新产品。     

氢化丁腈橡胶

据专利US 7094825报道，题述橡胶组合物包含有：（A）100质量份氢化丁腈橡胶；（B）65～200质量份碳纤维。A中的丙烯腈质量分数不小于30％，聚合物的门尼粘度ML1＋4^100℃（按照JISK6395）不大于28。B作为高密度填充物，它能使胶料捏合性能和模制加工性能得到改善，并能提高其耐磨损性，从而适用于制作密封件。     

纳米Si3N4粉体表面改性及其在橡胶中的应用研究

该文选择含羧基（-COOH）和腈基（-CN）的聚合物作为表面改性剂,研究了对纳米Si3N4粉体湿法改性工艺的影响因素,采用TGA对纳米Si3N4粉体改性效果进行了表征,确定了最佳改性时间（120min左右）、改性温度（60℃左右）和改性剂用量（5％左右）。把在此工艺条件下表面改性后的纳米Si3N4粉体加入橡胶中,当改性纳米Si3N4粉体的用量为生胶的0．5％（质量比）时,所制备的Si3N4／NBR复合材料的撕裂强度、拉伸强度、耐油性能均得到明显的提高。     

三元尼龙对丁腈橡胶力学性能及耐介质性的影响

采用三元尼龙改性丁腈橡胶（NBR）,研究尼龙用量对NBR混炼胶加工工艺性能和硫化胶力学性能、耐老化性能、耐介质性能的影响。结果表明：尼龙的添加有效地提高了NBR硫化胶的强度以及耐磨性能,老化性能也得到改善,拉伸强度基本上是随着尼龙用量的增加而增大,其中尼龙用量为5phr时,硫化胶的综合物理机械性能较好;耐油系数亦随阻尼用量的增加而逐渐增大,尼龙的加入提高了硫化胶的耐热油性;耐混合溶剂后的体积变化率随着尼龙用量的增加而逐渐降低。     

加拿大丁腈橡胶在油封胶料中的应用简

考察加拿大丁腈橡胶NBR801(丙烯腈含量40%)和NBR802(丙烯腈含量18%)在回转轴油封胶料中的应用。结果表明:主体材料采用NBR801/NBR802(并用比85/15)并用,补强剂采用滚筒法炭黑/半补强炉法炭黑(并用比45/25)并用,填充剂采用25份碳酸钙,硫黄用量2~3份,促进剂采用促进剂M/DM/D(并用比1/0.5/0.7)并用,增塑剂采用邻苯二甲酸二丁酯/松焦油(并用比10/2.5)并用,油封胶料的物理性能、耐磨性能、耐低温性能和耐油性能较好,成品油封性能达到使用要求。     

低毒液体密封胶的研究

以丁腈橡胶（NBR）为主体材料,通过硬丁腈与软丁腈搭配,使用白炭黑（SiO₂）、酚醛树脂（PF）、环氧大豆油（ESO）、低毒溶剂体系,研制出低毒液体密封胶。研究了硬丁腈NBR3604与软丁腈N237H的配合比、混合溶剂的配比及用量、SiO₂、PF及ESO用量对密封胶性能的影响。结果表明,采用m（NBR3604）∶m（N237H）=70∶30、v（DMK）∶v（120#溶剂油）∶v（DMC）∶v（SBAC）=5∶50∶25∶20,SiO₂、PF和ESO质量分数分别为30%、15%、5%,制得的密封胶综合性能优异,具有良好的应用前景。     

低凝胶含量镍系顺丁橡胶的研究

研究了在加氢汽油中以Ni（naph）2-Al（i-Bu）3-BR·D（以下简称Ni-Al-B·D）为引发体系,进行丁二烯聚合的规律。与Ni（naph）2-Al（i-Bu）3-BF3·OEt2体系相比,由于采用新型的B·D络合物代替了三氟化硼乙醚络合物,改善了引发体系在溶剂中的溶解性,从而使聚丁二烯橡胶中的凝胶含量由原来的0．36％左右降至0．10％左右。调节B·D络合物用量可合成出不同门尼粘度、凝胶含量低、胶液粘度适宜、性能好的高顺式聚丁二烯橡胶。     

不同比例甲醇汽油对橡胶的溶胀影响研究

研究了丁腈橡胶(NBR)、氟橡胶(FKM)及氢化丁腈橡胶(HNBR)等三种典型橡胶在不同比例甲醇汽油中的理化性能与机械性能变化,并与乙醇汽油体系的溶胀进行了对比研究。实验结果表明:NBR在不同甲醇比例的浸泡体系中,尺寸、质量及体积变化率均小于6%,且尺寸变化率最小,基本维持在3%以下;溶胀后NBR的机械性能下降显著。FKM各项理化性能及机械性能在汽油中的变化均最小,在M30甲醇汽油体系中最大,且随着时间延长,其理化性能变化逐渐增大,而机械性能则无明显变化;在相同条件下,FKM的理化性能及机械性能变化均大于NBR与HNBR,而NBR与HNBR的变化趋势基本一致;NBR在甲醇汽油中的溶胀程度与其在乙醇汽油中基本相当。     

钛酸丁酯、负载钛/复合铝体系引发异戊二烯聚合

以钛酸丁酯、负载钛/复合铝(AlEt3/Al(i-Bu)3)组成的双组分钛催化体系引发异戊二烯(Ip)聚合,研究了n(AlEt3):n(Al(i-Bu)3)对聚合活性和特性黏数的影响。对聚合物进行溶解分离得到汽油可溶物和不可溶物,分别对汽油可溶物进行红外并且定量分析,对汽油不可溶物进行红外和DSC分析。结果显示,汽油不可溶物部分为反式-1,4-聚异戊二烯,汽油可溶物部分为3,4-聚异戊二烯,且3,4-结构含量及汽油可溶物的特性黏数随着AlEt3比例的提高而升高,而反式-1,4-聚异戊二烯的特性黏数则随着AlEt3量增加而下降。     

NBR/EPDM共混胶的增容研究

研究了增容剂二元乙丙橡胶接枝马来酸酐(EPM-g-MAH)和丁腈橡胶/甲基丙烯酸缩水甘油酯的共聚物(NBR-GMA)对NBR/EPDM共混胶力学性能和相形态结构的影响。结果表明,加入EPM-gMAH/NBR-GMA并用物后共混胶凝胶含量明显增大。随着增容剂用量的增大,共混胶相形态结构得到明显改善,力学性能有所提高,且共混胶的耐热性能好于耐油性能。共混胶DMA曲线表明,增容剂对NBR/EPDM共混胶有较好增容作用。     

NBR中结合丙烯腈含量测定的研究进展

综述了有关丁腈橡胶中结合丙烯腈含量测定的各种方法及其发展过程。评述了不同测试方法的优缺点,并展望了未来丁腈橡胶中结合丙烯腈含量测定的发展方向。     

MIP工艺及其专用催化剂的工业应用

抚顺石化分公司石油二厂1．5Mt／a催化裂化装置于2010年12月进行MIP—CGP工艺改造,并于2011年12月使用专用催化剂CGP—FS。应用结果表明,当CGP—FS催化剂占系统藏量75％时,与使用降烯烃催化剂LDO-70时相比,汽油辛烷值RON上升3．5个单位,达到90左右;汽油烯烃保持在32％左有;液化气丙烯含量上升13％;柴油变重、密度增加、十六烷值下降到22．5;油浆变重、密度增加,芳香烃含量达到85％左右;液化气收率增加5．33％,汽油产率下降2．62％,油浆产率下降2．27％,轻收下降2．89％,总液收上升1．44％。