重油催化裂化MZCC技术的工艺基础研究

建立在多区协同控制新理念基础上的重油催化裂化MZCC（A Milti．Zone Cascade．Controlled FCC Process）技术,以优化油剂混合热量为工艺基础,提出了进料强返混、反应平流推进、产物超快分离及化学汽提的分区强化新方法。为了实施该技术,采用连续反应-再生提升管催化裂化中型试验装置,考察了强化油剂混合条件对重油催化裂化反应过程产物分布的影响规律,对MZCC技术的工艺基础进行了详细的研究。研究结果表明,降低再生催化剂温度,提高剂油比,在减少再生催化剂与原料接触温差的条件下提供适当的油剂混合热量,有利于提高提升管反应器内催化剂活性中心与原料的可接近性,强化烃分子与催化剂之间的热量和物质传递,从而更加有效地实现对大分子烃类的裂化反应,在相同转化率下可大幅度减少干气的产率,获得更高的轻质油收率和液体产品收率。     

多产轻质油的催化裂化馏分油加氢处理与选择性催化裂化集成工艺（IHCC）的研发和工业试验

从2007年到2015年,IHCC工艺历经工艺研究、过程开发和工业试验,完成了一系列中小型探索试验、基础设计、工程设计、关键设备开发、工业装置的建设与开工、工业试验方案制定与标定等研究工作。工业试验结果表明：对于加氢重油原料,相对于FCC工艺,IHCC工艺的液体产品收率增加了10.04百分点,焦炭产率下降了20%以上;对于石蜡基常压渣油原料,相对于FCC工艺,IHCC工艺的液体产品收率增加了6百分点以上。IHCC工艺的成功开发标志着炼油技术从追求高转化率向追求高选择性转变,从而实现石油资源的高效利用,同时还将部分解决中国石油化工能效倍增与二氧化碳排放问题。     

对重油催化裂化反应历程的若干再认识——"新型多区协控重油催化裂化技术MZCC"的提出

基于对重油催化裂化反应历程的若干再认识,以高油剂混合能量短接触时间催化裂化为工艺基础,提出了进料强返混、反应平流推进、产物超快分离及化学汽提的分区协同控制新理念和实现分区协同控制反应的新技术.并且为实现高油剂混合能量短接触时间催化裂化提出了新型反应器结构;同时对汽提段的功能进行了拓展与强化,提出了"化学汽提器"的概念.分区协同控制反应的技术以进一步提高轻质油收率和实现装置长周期运行为目标,有着重要的理论和实际意义.     

常渣掺炼VGO催化裂化反应性能的研究

将某油区减压馏分油和常压渣油按质量比7:3进行混合,利用小型固定流化床装置进行催化裂化反应,考察了反应温度和剂油比对产品分布的影响,研究结果表明：当反应温度为510℃、剂油比为5时,轻油产率最高;干气产率、液化气产率随温度的升高而增大,焦炭产率随温度的升高而降低;干气产率、液化气产率和焦炭产率均随剂油比的增大而增大。     

高油剂混合热量对重油催化裂化反应的影响

 为了研究催化裂化过程中油剂混合初期混合热量对重油分子裂化反应的影响规律,采用连续反应－再生提升管催化裂化中型实验装置通过调节剂油比和再生剂温度,考察了油剂混合热量对重油催化裂化反应过程产品分布的影响,并从烃类结构基团转化的角度深入分析了油剂混合热量与重油催化转化效率之间的内在关系。研究结果表明,通过提高剂油比,增加油剂混合热量,可以提高催化剂与重油分子的接触几率,有利于强化烃分子与催化剂之间的热量和物质传递,从而更加有效的实现对重油烃类大分子的裂化反应,弱化多环芳烃与其它烃类分子在催化剂表面的竞争吸附效应,改善重油发生催化裂化本征反应的环境,在相同转化率下获得更高的轻质油收率和液收率。     

600kt/a催化裂化装置MIP改造技术应用

 为了降低催化裂化汽油的烯烃含量,榆林炼油厂于2009年9月对联合二车间600 kt/a催化裂化装置进行MIP技术改造。MIP工艺技术改造后,装置具有较强的重油裂化能力和适宜的氢转移反应促进能力。在原料性质及组成基本相当的情况下,装置汽油收率和柴油收率较改造前有所提高,液化气和油浆收率下降,同时干气和焦炭的产率小幅降低,总液体收率上升,产品分布良好。MIP工艺技术改造后装置总能耗下降182.11 MJ/t。     

催化裂化助剂的适应性工业应用试验

利用以杂多酸及其盐为主要成分的油溶性催化裂化助剂与原料油混合直接进入提升管，分别以纯胜利管输油，韦杜里、阿曼、尼罗河混合原油，卡宾达、大庆混合原油的渣油和蜡油等为原料，在RFCC、MGD、ARGG3种不同催化裂化家族工艺装置上进行工业应用试验。结果表明，该助剂对不同原料、催化剂和装置具有良好的适应性。当助剂用量为35－40μg/g时，均达到提高总液体收率1个百分点以上的目标，产品质量无明显变化。     

C4烃催化裂化制丙烯、乙烯的研究

以混合C4为原料,采用ERC-1催化剂,在固定床催化反应器中,研究了催化裂化制丙烯、乙烯的反应规律.结果表明,最佳操作条件为:反应温度625.0℃,水蒸气/原料(质量比)0.65,空速2.0 h-1;在此条件下,乙烯和丙烯收率分别为15.94%,32.61%;ERC-1催化剂单程使用寿命约为50 h;催化剂经再生后,乙烯和丙烯的收率分别为15.76%,30.07%.     

提高催化裂化轻质油收率助剂的工业应用

介绍了WD01－002助剂在北海石油化工厂重油催化裂化装置上的使用情况，结果表明，该助剂可改善催化剂的活性，选择性。使用该剂后，轻质油收率提高了2．11个百分点，油浆降低0．83个百分点，焦炭降低0．2个百分点，经济效益显著。     

磁力分离技术在催化裂化装置中的应用

介绍了催化剂磁力分离技术的原理及其工业应用，结果表明，采用磁力分离技术可以提高催化裂化转化率，提高汽油和Ｃ３、Ｃ４收率，同时降低新鲜催化剂和助剂的补充量。     

催化剂LRC-99在重油催化裂化装置上的工业应用

介绍了催化剂LRC-99在尼日尔炼厂60万t/a催化裂化(FCC)装置上的工业应用情况。结果表明,在原料油性质及主要操作条件基本相近的条件下,应用催化剂LRC-99后,柴油收率比设计值高出1.84个百分点,比应用前高出2.18个百分点;轻质油收率比设计值高出1.87个百分点,比应用前高出0.32个百分点;总液体收率比设计值高出0.18个百分点,比应用前高出0.39个百分点;同时催化剂单耗比设计值下降1.29个单位,装置能耗则下降了0.9个单位。     

MIP工艺在重油催化裂化装置的工业应用

对中国石化北京燕山分公司80万t/a重油催化裂化装置提升管反应部分进行了多产异构烷烃(MIP)工艺改造,并应用了RMIP-1型专用催化剂。运行及标定结果表明:与改造前相比,汽油、柴油产率分别降低了2.42,2.55个百分点,原料油转化率、丙烯收率分别增加了0.37,0.62个百分点,汽油研究法辛烷值(RON)增加了0.3个单位,汽油中的烯烃质量分数降低了13.69个百分点。     

新型催化裂化催化剂的开发及工业应用

介绍了中国石油兰州化工研究中心研发的新型催化裂化催化剂制备技术及其系列催化剂的工业应用情况.结果表明,与国产同类型催化剂相比,LHO-1型重油降烯烃催化剂可使油浆收率降低0.97个百分点,汽油烯烃体积分数降低5.1个百分点;LCC-2型多产丙烯催化剂可使丙烯收率提高1.23个百分点;LIP-100型多产异构烷烃催化剂可使丙烯收率提高1.26个百分点,汽油研究法辛烷值提高1.7个单位.     

LDR-100催化剂在重油催化裂化装置上的应用

在中国石油锦西石化公司1.80 Mt/a重油催化裂化装置上进行了高辛烷值催化裂化催化剂(牌号为LDR - 100)的工业应用试验.结果表明,当LDR - 100达到系统藏量的50％时,总液收率提高了1.26个百分点,液化气质量分数提高了2.13个百分点,液化气中丙烯体积分数增加了3.83个百分点,汽油辛烷值提高了4.1个单位,汽油中芳烃体积分数增加了3.7个百分点.     

终止剂在催化裂化装置上的工业应用

在中化泉州石化有限公司340万t/a催化裂化装置上,考察了酸性水、1#轻污油和2#轻污油3种终止剂对产品分布和汽油性质变化的影响。结果表明:3种终止剂均能抑制二次裂化反应的发生,降低产品中焦炭和干气收率,增加汽油和柴油收率。2#轻污油对降低产品中焦炭和干气收率最有效,抑制二次反应效果最佳,可明显增加汽油收率。3种终止剂对降低汽油中烯烃含量的作用,2#轻污油最佳,1#轻污油次之,酸性水没有降烯烃的作用。     

催化剂LDO-75在催化裂化装置上的工业应用

介绍了催化剂LDO-75在中国石油玉门炼油厂0.8 Mt/a催化裂化装置上的工业应用情况。结果表明,在维持装置主要操作条件稳定且加工原料劣质化程度加剧的情况下,使用LDO-75催化剂后,汽油收率增加了4.87个百分点,柴油收率下降了1.84个百分点,液化气收率下降了2.41个百分点,油浆收率下降了2.24个百分点,轻质油收率上升了3.03个百分点,总液相产品收率上升了0.61个百分点;平衡催化剂铁、镍金属污染加剧,但系统微反活性仍维持在66%;产品汽油在辛烷值无损失的情况下,烯烃体积分数下降4.72个百分点。     

SZY-3DQ增液剂在催化裂化装置上的应用

分析了SZY-3DQ增液剂在某石化公司炼油厂催化裂化装置上的试用情况,应用结果表明,试用SZY-3DQ增液剂期间,在外甩油浆收率不变的前提下,轻油收率提高0.89%,稳定汽油辛烷值和液化气中丙烯含量均有所提高。     

高掺炼焦化蜡油催化裂化催化剂的工业应用

介绍了高掺炼焦化蜡油催化裂化催化剂LDO-70 C在中国石油乌鲁木齐石化公司1.40 Mt/a催化裂化装置上的工业应用情况.结果表明:与空白标定相比,在焦化蜡油掺炼比(质量分数)由25％提高至30％的条件下,液化气、汽油、总液体收率分别增加了0.30,2.86,1.50个百分点,干气、焦炭、柴油收率分别降低了0.06,...     

DSO-M催化剂组合工艺在催化裂化汽油加氢装置设计中的首次应用

介绍了中国石油乌鲁木齐石化公司60万t/a催化裂化(FCC)汽油加氢改质工业试验装置的设计思路及运行情况。结果表明,先将FCC汽油分割为轻、重2种馏分,然后使用DSO及M催化剂对重馏分进行二段加氢,再与碱洗脱硫醇的轻馏分调和,使FCC汽油的质量获得升级,可获得含硫质量分数小于50×10-6,硫醇质量分数小于10×10-6的精制汽油;处理后汽油的研究法辛烷值损失小于0.7;装置的液体收率不小于99.0%;装置的设计综合能耗为1 036.36 MJ/t,实际运行时综合能耗为901.2 MJ/t。     

两段提升管催化裂解多产丙烯技术的工业试验

丙烯是重要的基本有机化工原料,低烯烃含量的高辛烷值汽油也是市场急需的产品.两段提升管催化裂解多产丙烯(TMP)技术是以重油为原料,在多产丙烯的同时,兼顾低烯烃含量的高辛烷值汽油的生产.TMP技术的工业试验表明,采用LCC-200催化剂,以大庆常压渣油(AR)为原料,在一段提升管回炼混合C4,二段提升管回炼轻汽油的情况下,丙烯的收率和总液收分别达到19.64%,81.57%;干气收率仅为4.68%,其所含乙烯质量分数为45.93%,是制乙苯的理想原料;稳定汽油产品的研究法辛烷值为96.5,轻柴油收率仪为13.36%.