用硅铝铁复合脱氧剂代替铝铁脱氧试验

近几年来国内在镇静钢的生产中,应用硅铝铁复合脱氧剂进行终脱氧的研究得到了广泛的重视,并在实际应用中取得了明显的效果。武钢一炼钢厂在生产镇静钢中采用铝铁作为脱氧剂,虽然铝铁有较强的脱氧能力,但粉化现象严重。为了探讨硅铝铁复合脱氧剂的脱氧效果和对钢质的影响,解决铝铁的粉化问题,在500吨平炉进行了8炉硅铝铁与铝铁脱氧的     

10B28含硼冷镦钢结疤形成分析及控制实践

分析得出10B28钢结疤的主要原因是钢水N含量偏高,钢水中的Ti不足以完全固N,致使大量的细小的BN在晶界析出,铸坯在矫直过程形成裂纹,进而在轧制过程形成线材表面结疤.取样分析证实,精炼过程使用高N含量(4.6％)缓释脱氧剂造渣是钢水含N高的主要原因;使用铝粒替代缓释脱氧剂脱氧造渣,精炼过程增N量可由43.4×10-6...     

炼钢用脱氧剂的性能及应用现状

钢液和炉渣脱氧是炼钢过程的必要环节,脱氧剂的选取至关重要.较系统地介绍了炼钢用脱氧剂的特性及应用现状,分析了不同种类脱氧剂的脱氧机理及其应用效果;炼钢过程中,含有碱土金属Ca、Ba和Mg等的复合脱氧剂以及高铝含量的缓释脱氧剂分别在钢水和炉渣脱氧过程中将得到广泛应用.     

非粉化性硅铝铁脱氧合金

本专利所叙述的是钢铁工业中所应用的非粉化性脱氧用硅铝铁合金。以往作为脱氧剂通常是用 FeSi、FeMn、CaSi 等合金,而 FeAlSi 合金虽然具有良好的复合脱氧的效果,但几乎还没有进入实用的阶段,其原因是大多数的 FeAlSi 合金极易产生粉化现象。特别是作为脱氧剂之用的 FeAlSi 合金,在贮藏过程中一旦粉化,使用起来比较困难,而且导至脱氧作用及效率都降低了,因此如何使这种合金成为非粉     

惰气熔融-热导法测定铝钙复合脱氧剂中氮

快速准确测定铝钙复合脱氧剂中氮含量对炼钢脱氧有着重要指导意义。选择称样量为0.200 0 g, 0.4 g镍作为助熔剂,分析功率设定为5.5 kW,以氮标准溶液系列绘制校准曲线,建立了惰气熔融-热导法测定铝钙复合脱氧剂中氮的方法。实验表明,氮质量在100.0～1 000.0μg范围内与其对应的峰面积呈线性关系,线性相关系数为0.999 2,方法检出限为0.000 3%,方法定量限为0.001%。按照实验方法测定铝钙复合脱氧剂样品中氮,结果的相对标准偏差(RSD,n=9)为1.4%～3.3%。按照实验方法在铝钙复合脱氧剂样品中加入氮标准溶液进行加标回收试验,回收率为96%～103%。     

高强铝铁压球在转炉炼钢中的应用

主要介绍高强铝铁压球的生产工艺流程和化学成分及现场使用情况。高强铝铁压球通过物理挤压成型,生产能耗低、污染小、便于储存且强度高不易粉化,减轻了现场环保压力,是节能减排,实现绿色化的新型含铝复合脱氧剂。在转炉炼钢中,高强铝铁压球在使用量、脱氧能力和出钢温降方面与铝铁合金基本一致,但其生产工艺简单、成本低,因此,使用高强铝铁压球替代铝铁合金能达到降本增效的目的。     

脱氧顺序对铝钛复合夹杂物的影响

 通过扫描电镜-能谱仪检测和分析了不同铝钛脱氧顺序下钢中夹杂物的形貌、成分、尺寸、数量和分布等参数,通过热力学计算分析了脱氧过程中钢液中的化学反应和夹杂物优势区图。结果表明,脱氧剂添加顺序对夹杂物形貌影响很大,先加钛后加铝的脱氧方式下,钢液中形成了较多含有铁相(“空心”)的具有浓度梯度的铝钛复合夹杂物。夹杂物径向长度增加,夹杂物也更容易偏聚。所以先加钛后加铝不利于夹杂物尺寸细小化,不利于夹杂物弥散分布。先加铝后加钛的脱氧方式下,钢中形成氧化铝夹杂,不会被溶解的钛还原,因此夹杂物内部不含有铁相。夹杂物主要为Al-Ti-O(-N)类夹杂。夹杂物尺寸和数量小于先加钛后加铝钢中的夹杂物。通过FactSage计算结果、化学反应分析和试验检测结果,探究了不同铝钛脱氧顺序下夹杂物形成和演变机理,分析了具有浓度梯度的“空心结构”的铝钛复合夹杂物形成机理,讨论了脱氧剂添加顺序对夹杂物尺寸、数量和分布等特征的影响规律。发现先加钛后加铝的脱氧方式下,钛氧化物会与金属铝反应,钛氧化物逐渐转变为“空心”氧化铝壳,同时溶解的铝、钛和氧发生氧化反应,形成了具有浓度梯度的Al₂O₃-TiO_x复合夹杂物,最终钛氧化物完全转变为氧化铝壳而消失。随着铁液的填充,形成了含有铁相的铝钛夹杂物。     

锰硅铝复合合金试验研究

由于锰硅铝合金极易粉化,在造成产品仓储和运输不便的同时也严重影响该脱氧剂的使用效果。文章分析探讨了锰硅铝合金的粉化机理、成分的控制及解决合金粉化的方法。为综合利用锰系合金产生的大量筛下物,试验生产了锰硅铝复合合金。试验结果表明,锰硅合金筛下物与中碳锰铁筛下物按照适当比例,可生产出合格的锰硅铝合金;通过铸块、密封防潮包装可以延缓合金的粉化时间。     

环氧树脂粘结剂提高复合脱氧剂落下强度的试验及应用

针对当前洁净钢用Al-CaO复合脱氧剂从10 m高料仓落下使用过程中易粉碎导致使用率低,成本增加,现场起尘污染等问题,研究了Al-CaO复合脱氧剂细粉中添加环氧树脂、改性淀粉等粘结剂,其含量（0~2.5%）,粘结剂固化温度（180~350℃）对复合脱氧剂落下强度的影响。结果表明,环氧树脂优于改性淀粉;随环氧树脂含量增加,复合脱氧剂落下强度增强,环氧树脂含量>2.0%后,粉碎率无明显变化;当环氧树脂加入量为2.0%,350℃固化时,复合脱氧剂粉碎率最低为17.5%。对RH精炼的EH40钢所用Al-CaO复合脱氧剂添加环氧树脂的应用表明,添加后明显提高复合脱氧剂的落下强度,降低了现场起尘污染和冶污成本。     

转炉钢水用Fe—Al—Si复合脱氧剂代替金属铝脱氧

为提高铝在钢中脱氧时的收得率和降低金属铝的消耗,鞍钢第三炼钢厂于1986年进行了用Fe——Al——Si复合脱氧剂取代金属铝使钢水脱氧的试验。所用Fe——Al——Si复合脱氧剂的化学成分为,Al45％,Si20％,C0.3％,P、S小于0.08％,余量为Fe。复合脱氧剂的比重为     

稀土元素在高强度耐热鑄造鋁合金中应用的研究

研究稀土元素对固溶体型铝-铜铸造合金组织性能影响表明,当保持铜和稀土含量适当比例时,可在不降低合金常温强度条件下改善高温机械性能。以稀土为主要合金元素,並添加锰、锆复合强化的铝-铜系铸造合金在300℃下具有突出的瞬时强度和持久强度。本文还对稀土元素在铝—铜—稀土—锰—锆合金中的作用机理进行了一定的探讨。稀土与铝、铜、锰形成的稳定金属间化合物(AICuREMn、AlCuMnRE等)是有效的晶界强化相。随着这些晶粒和枝晶间化合物数量的增多,合金蠕变破断寿命明显提高。据此得出,稀土元素的主要贡献在于高温下对合金晶界的强化作用。     

用铝锰铁作为镇静钢的终脱氧剂

炼钢终脱氧一般采用纯铝脱氧工艺。由于铝的耗量大,回收率低(一般在14%左右),加上目前铝资源紧缺,价格不断上涨,因此,有的冶金厂采用了铝硅铁复合脱氧剂。但由于铝硅铁中铝的含量仍然比较高(一般在48%～52%),密度为3.49g/cm~3,所以终脱氧过程中,铝在钢渣中烧损仍较严重。另外,脱氧产物容易堵塞钢水包的滑动水口和连铸机     

用碳热还原法从含钒钢渣回收含钒生铁

实验研究表明对于含钒2．65％钢渣,钒元素主要分布在RO相和Ca3SiO5相中;调节渣中（CaO／SiO2）=2,含V2O53．4％的合成渣,熔化缓冷后,钒主要固溶于Ca3SiO5相中;对于V2O5含量在4．7％-7．0％之间的钢渣,钒是以CaV2O6还是Fe—Mn—V—O固溶体形式存在主要取决于渣中铁氧化物的含量。在钒含量较低的钢渣中,由于含钒相的晶粒较小,很难将钒从其它组分中分离出来,但在1550～1600℃条件下,用碳热还原法可以有效地回收钢渣中的钒,得到被碳饱和的钒铁合金,利用渣在冷却过程中自动粉化现象,很容易实现渣和合金的分离。     

不同含量Al2O3烧结矿矿相结构与RDI+3.15 mm的定量关系

目前高碱度烧结矿中铝含量明显增多,其低温还原粉化现象亦日趋严重。以化学纯为原料,固定碱度为2.0,采用微型烧结的方法实验室自制烧结矿,从工艺矿物学角度入手,运用偏光显微镜,厘清Al₂O₃对烧结矿矿相结构的影响规律及其与烧结矿低温还原粉化指数RDI_{+3.15 mm}的定量关系。结果表明,随着Al₂O₃质量分数由1.0%提高至3.0%,烧结矿的显微结构不均匀化加剧,由以交织-熔蚀结构为以主变为熔蚀结构为主,斑状结构有所增多;气孔率由32.47%减小至20.68%,且裂隙及不规则薄壁大气孔增多;黏结相总体含量增加,局部出现硅酸盐玻璃相,铁酸钙形态由针状向板柱状和他形发展;金属相磁铁矿、赤铁矿含量均有所较低,但骸晶状赤铁矿明显增多;RDI_{+3.15 mm}明显降低。分析探讨了铝对烧结矿矿相结构影响的机理及低温还原粉化的根本原因,提出改善高铝烧结矿低温还原粉化性能的建议。     

化学封顶的钢质量的研究

在西西伯力亚冶金厂的转炉车间,全卩沸駦钢都上注成9.5吨钢锭。在钢液面上加入液体铝进行钢锭的化学封顶。铝的消耗定额是按照成品钢的碳含量确定的,而脱氧剂的加入时间则随着冶炼的任务而变化。根据ГOCT380—60和1050—60确定的沸駦钢是在注满钢锭模之后立即封顶或者保持不长时间(到30秒)后封顶,而根据ГOCT10702—63则必须沸駦8—12分钟。     

钢中铝-硅-锰复合脱氧反应的热力学计算

复合脱氧后钢液的最终氧含量优于单独脱氧的效果,同时复合脱氧可产生低熔点、易聚合长大的复合夹杂物,实现最佳的脱氧效果。用热力学方法计算了铝-硅-锰复合脱氧的效果,结果表明,在不同硅锰比下,复合脱氧均比单独用铝脱氧的最终氧含量要低;根据脱氧产物为锰铝榴石的原则得出了合金脱氧剂的组成成分。热态试验验证了理论计算结果。     

硅铝铁合金生产简述及实际生产探究

产品的多元化是企业生存发展的需要,硅铝铁合金是炼钢过程中应用比较广泛的一种复合强脱氧剂,而粉煤灰用于提取硅铝铁合金是可行的,可以更好的改善环境,发展循环经济。     

钛氟酸钾-木屑法制备Al-Ti-C母合金机制与显微组织研究

采用X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDS)等研究了氟盐-木屑法制备的Al-Ti-C母合金的组织性能。结果表明:由氟盐-木屑与铝液反应制备的Al-Ti-C母合金的合成过程包含以下几个阶段。(1)铝与钛氟酸钾反应置换出的钛与铝反应生成钛铝化合物;(2)木屑在高温条件下发生脱水、碳化反应,裂解产物二氧化碳、碳与铝反应生成碳铝金属化合物,与钛反应生成钛碳化合物;(3)钛铝、碳铝、钛碳化合物组成具有细化作用的Al-Ti-C母合金。合金的物相为α(Al)、铝钛化合物与碳铝化合物组成的共晶组织,其中α(Al)相的平均晶粒尺寸为10～60μm。铝钛化合物为棒状、骨骼状共晶组织并沿晶界分布,晶内可见针片状Al_3Ti,颗粒状TiC相聚合成团块状分布。木屑裂解产物水、二氧化碳与铝反应生成氧化铝和氢以渣-气共生的形式聚集于晶界。     

碳和氮含量对奥氏体不锈钢253MA的蠕变性能的影响

研究了四炉不同碳、氮含量的253MA不锈钢(21Cr11NiO.17NO.05Ce)的蠕变性能。在600,750和900℃进行了蠕变试验。结果发现253MA钢的蠕变强度至少有三分之一是由它高的碳含量(0.1％)及氮量作出的贡献。碳含量增加到0.16％并不再进一步提高其强度。750℃和900℃的蠕变塑性显著高于600℃,这与沉淀相的大小、分布有关。600,750℃主要沉淀相是π-氮化物,M_(23)C_6碳化物及σ相,高的氮和碳含量相应地促使π相与M_(23)C_6的形成,而σ相受到抑止。900℃时钢中主要沉淀相是Cr_2N和M_(23)C_6相。     

复合合金SiBaCa、FeSiAl除尘灰综合利用的实验研究

介绍了在复合脱氧剂硅钡钙(SiBaCa)、硅铝铁(FeSiAl)合金冶炼中对收集除尘灰(工业废弃物)进行的综合分析及研制的生产蒸压砖的项目,结果表明,此项目不仅达到了废弃物综合利用、发展循环经济的目的,而且有效地解决了复合合金除尘灰对环境二次污染的难题。