虚拟制造在模具设计与制造中的应用

阐述了虚拟制造的基本概念及其在虚拟产品和模具设计、制造、装配及调试中的应用。探讨了模具虚拟技术的发展前景,得到的结论是把虚拟制造技术应用在模具工业中,可以减少开发周期、提高生产效率和产品质量、降低生产成本,因此,它是模具设计与生产的重要辅助手段。     

智能化冷弯成形轧辊虚拟制造系统的研究

在对冷弯成形轧辊虚拟制造方法分析的基础上,构建基于人工智能技术的轧辊虚拟制造系统。将设计好的轧辊制造参数输入本系统后,能够对轧辊进行三维虚拟,并根据轧辊的轧制曲面情况进行人工智能评估和提出智能化修改策略,实现冷弯型材轧制模具的虚拟制造。     

基于网络的智能模具制造系统

提出一种基于网络的智能模具制造系统．结合实例描述了其中的信息管理功能、基于知识的工艺设计系统和工艺虚拟仿真系统．描述了模具智能制造系统的实现构架及其建立与实施过程．     

虚拟制造系统中的数控加工仿真

以I－DEAS为研究虚拟仿真技术的支撑软件，对虚拟制造中模具加工的仿真技术进行研究，构建了虚拟仿真加工系统，讨论了虚拟仿真加工系统所能验证的内容，对所涉及的零件模型进行仿真加工验证取得了较好的效果，表明虚拟现实技术应用于数控加工仿真是可行的。     

基于快速成型原理的模具制造技术

按照分层制造 (快速成型 )技术在模具制造技术中的作用对现阶段欧美已经投入应用的不同快速模具制造技术进行了研究 ,主要包括以快速成型件为母模的模具翻制方法 ,以快速成型件作为消失模的间接模具制造方法和以烧结成型为代表的快速模具制造方法。分别介绍了典型技术的要点和应用范围 ,以及消失模铸造中收缩变形控制及表面光洁度的提高 ,用快速成型方法制作电加工电极的新型材料与技术研究 ,电沉积金属模具制造技术 ,新型快速模具制造技术和材料研究等。分析归纳出了今后快速模具制造研究人员将要面对的研究课题的关键 ,即提高快速成型件的表面质量 ,改善成型所用材料的强度、耐磨性和工艺性能 ,降低快速模具制造成本。在此基础上提出了如何推进国内快速模具制造技术进步的想法     

基于快速原型制造的快速模具技术

阐述了快速原型制造技术及快速模具技术。基于快速原型制造的快速模具按功能用途可分为塑料模、铸模、冲压模、锻造模等；按制模材料可分为软模和钢制硬模。文中论述了基于快速原型制造的快速模具的主要制造工艺方法，根据不同的制模工艺方法，快速模具可分为直接快速模具和间接快速模具，并比较和分析了间接制模法的硬制模具和软质模具的特点和问题，展望了基于快速原型制造的快速模具的应用前景。     

面向产品开发的网络化制造资源服务研究

为了有效地共享和重用网络化设计与制造资源，对一种支持协同产品开发的制造资源服务模式及其关键使能技术进行了研究.采用主题搜索和信息处理技术实现了互联网制造资源的主动发现、语义描述与智能检索，构建了支持产品开发的Web制造信息资源库、零件库和知识库.同时，采用基于Java的组件技术建立面向分布式制造资源的虚拟资源门户和通用共享支持工具集，并以轮胎模具的协同设计与合作制造为服务对象，实现企业与高校间的网络化资源共享，促进了制造资源的优化配置与企业的产品创新.     

虚拟制造在绿色制造中的应用研究

虚拟制造技术为设计者提供一个设计产品和评估可制造性的环境,在绿色制造中应用虚拟制造技术,能够缩短制造周期,降低生产成本.分析虚拟制造在绿色制造中的应用,探讨产品加工工艺、制造、装配、拆卸等环节的模拟仿真.     

快速原型制造技术在模具制造中的应用

基于快速原型制造技术(RPM)的快速模具(RT)制造技术是一种全新技术，其前端是快速设计测量技术，核心是快速原型制造技术，后端是快速制造模具技术。快速模具制造技术呈多元化的发展趋势。     

虚拟制造技术及其应用的现状与发展展望

介绍虚拟制造技术的内涵与分类 ,讨论虚拟制造技术的研究任务及其应用领域 ,给出虚拟制造技术开发系统的软、硬件配置、研究机构及虚拟制造技术的应用实例 ,评述虚拟制造技术研究现状 ,展望虚拟制造技术的发展 ,以期推动虚拟制造技术研究与应用的进一步发展     

基于电弧喷涂的快速钢基模具制造

研究了利用电弧喷涂方法制造钢基模具的具体方法.详细分析了制模工艺所涉及的诸多技术问题，如材料的选择、RP纸型设计、硅橡胶模的制作工艺、陶瓷型的翻制工艺及电弧喷涂工艺参数选择等问题.通过冷冻实验，分析了硅溶胶对陶瓷型表面质量的影响，解决了陶瓷型表面缺陷的问题；通过烧结实验，验证了硅溶胶在陶瓷型中的粘结作用；通过喷涂实验，证明了应用电弧喷涂方法制造钢基模具的合理性.从而证明该工艺方法能实现钢基模具的快捷、低成本制造.     

基于CAD／CAE／CAM的注射模具实训

鉴于部分高职院校注射模具专业教学内容、实训环节与实际应用存在一定的差距,根据工作过程导向课程设计的原理,提出了基于CAD／CAE／CAM的全流程注射模具设计与制造实训。     

模具设计中的可靠性问题

阐述了模具“可靠性设计”的内涵,通过分析模具可靠性设计的特点及其在应用可靠性理论时与电类系统、设备和产品的差别,对模具的可靠性设计原则和方法进行了简要评述。提出模具可靠性设计的实质内容在于设计阶段对模具可能发生的各种故障进行预测和预防。     

基于模糊综合评价理论的模具设计方案评价分析

论述了模具设计方案的模糊综合评价问题,讨论了评价指标体系的确定及其结构,提出了用于模具设计方案评价的多目标、多层次模糊综合评价的一般模型。     

快速原型技术的研究现状与发展

作为一种先进制造技术 ,快速原型技术以材料累加的方法制造工件 ,使用的材料可以是气态、粉末状态 ,固态和液态。本文介绍了快速原型技术的原理、几种典型的工艺方法 (SL、FDM、3D -P、SLS、LOM )、应用 (在设计制造、模具、医疗、微型机械领域 )及发展方向 ,认为快速成型技术应向复合材料、高效低成本、高精度方向发展。     

关于压铸过程中飞边产生及其防治的研究

作者通过对压铸过程的分析 ,总结了产生飞边的各种原因 ,重点分析了刚度和热应力对飞边的影响 ,并指出了相应的防治措施和对压铸模CAE的方法 ,对压铸模设计和压铸生产过程的优化具有一定的实际指导意义。     

仪表盒外壳注塑模设计

针对仪表盒塑件结构的特点,提出一种采用定模滑块抽芯的注塑成型模具结构设计,即利用深盒形件包紧力大的特点,采用定模滑块抽芯和弹簧辅助的结构设计方法。文章论述了该模具的滑块结构设计要点,以及模具的工作过程。应用结果表明,该模具结构动作稳定可靠,并适用于其他类似的产品。     

UG智能冲压模具原型系统设计

以UG NX4.0为CAD平台,VC＋＋6.0为集成环境,使用第三方软件接口函数UG/OPEN API对UG二次开发技术进行研究,并将冲压件特征识别、CAPP和UG二次开发三种技术进行融和,从而实现冲压模具智能设计系统.对系统实现智能化和自动化功能所需要包含的功能模块即冲压件特征识别模块、冲压件CAPP模块和模具生成模块进行详细的研究,该三个模块分别是获取冲压件的制造特征及其特征参数、计算合理的冲压工艺路线的方法、使用UG/OPEN API函数自动生成成形冲压件的模具.最后通过系统运行论证了实现系统的正确性.     

汽车门内板拉深模三维参数化辅助设计

模具的参数化设计是实现模具ＣＡＤ／ＣＡＭ一体化的重要途径。以ＡｕｔｏＣＡＤ Ｒ１４为平台,Ｖｉｓｕａｌ Ｃ＋＋４．２为工具,开发了汽车门内板拉深模三维参数化辅助设计系统,将模具各部分以参数的方式进行处理。运用作附加点的方法,精确控制了曲压料面的形状,提高了图形的生成速度。应用实体造型技术,通过图形的三维变换、布尔运算,完成了凹模、凸模、压边圈、卸料装置等的三维实体造型。该系统可灵活调整模具的各部分     

无余量熔模精密铸造技术在仪器仪表铸件上的应用

介绍了无余量熔模精密铸造技术在我国的起步和发展,以及该技术在我国工业领域的一些应用情况,并结合具体的实例叙述了该技术的工艺过程,包括蜡模模具设计、浇注系统设计、模料选择和熔模制造、型壳制造、熔炼和浇注等.