温度制度对用辊棒废料制备的中铝瓷球性能的影响

以辊棒废料为主要原料，在CaO—MgO—SiO2—Al2O3体系中，研究烧结温度和保温时间对中铝瓷球性能的影响。结果表明：在1330℃烧结，保温2h条件下，研制含铝量小于60％的中铝瓷球的性能最优异。     

成型方法对用辊棒废料制备的瓷球性能的影响

分别采用等静压成型与手搓成型工艺制造氧化铝瓷球；研究表明不同的成型方法不仅对瓷球的烧成及物理性能有影响，且对其磨损规律有着很大的影响；等静压成型瓷球的烧结温度较手搓成型瓷球要低，硬度及密度比手搓成型瓷球要高；手搓成型瓷球的磨损率随时间增加而增加，等静压成型瓷球的磨损率随时间增加而相应减小。     

用辊棒废料制备中铝瓷球的烧结机理研究

以辊棒废料为主要原料，在CaO-BaO-SiO2-Al2O3体系中，采用常压低温烧结工艺，研制出含铝量小于60％的高性能中铝瓷球，其磨损率为0．0507％／h，密度为3．1082g／cm^3，与市售90瓷球相比，磨损率与之持平，白度与市售90瓷球不相上下，通过XRD和SEM分析，研究用辊棒废料制备中铝瓷球的烧结机理及其工艺条件对烧结的影响。     

BaO对中铝瓷球性能的影响研究

以辊棒废料为主要原料，在CaO-BaO-SiO2-Al2O3体系中，采用常压低温快烧工艺，研制出含铝量小于60％的高性能中铝瓷球，通过XRD、SEM和各项性能的测试分析，讨论了BaO相对MgO而言对中铝瓷球的性能影响。结果表明：其磨损率为0．0437％，h，密度为3．1731g／cd，与CaO-MgO-SiO2-Al2O3体系中在相同条件下研制的中铝瓷球和市售90瓷球相比，磨损率降低了13．8067％，密度比MgO系提高了2．088％，白度与它们相近。     

回收耐火材料废料制备高性能中铝瓷球的研究

以硅酸铝及刚玉质耐火材料废料为原料，采用可塑成型和低温快烧工艺，在CaO—MgO—SiO2—Al2O3体系中，研制一种舍铝量低于60％，以莫来石、刚玉为主晶相的高性能中铝瓷球。其磨损率是成分相近的中低档研磨介质的1／2～1／5．与国内高铝冷等静压成型瓷球的最高水平持平，与国际高铝冷等静压成型瓷球最高水平接近。由于研制工艺模仿工业生产．故易于应用到建筑卫生陶瓷的工业生产中，实现此类瓷球以高质量，低成本的工业化生产及此类废料的再生利用。     

中铝瓷球在球磨瓷质砖坯料中的应用研究

以中铝瓷球作为研磨介质,选用QMP2850×4000球磨机(又称8t球磨机)在选定装载量以及转速等因素的情况下,对瓷质砖坯料的球磨进行了实验,并与采用普通瓷球作为研磨介质所得的结果进行对比分析.结果表明:采用中铝瓷作为研磨介质磨瓷质砖坯料,可明显缩短球磨时间,提高球磨效率,达到增产节电之效能.     

不同铝含量瓷球的烧结及性能比较

分别以铝含量为50％、60％、70％、80％并配以等量的烧结助熔剂来制造氧化铝瓷球。研究了不同铝含量对瓷球密度、烧结、以及对瓷球耐磨性的影响。结果表明，瓷球的密度随铝含量的增加而增大；Al(60％)瓷球烧结温度较低，Al(70％)瓷球烧结温度较高；Al(60％)瓷球磨损率相对较低，Al(80％)瓷球磨损率最高。     

CaO-MgO比例对中高铝瓷球性能的影响

保持AI2O3和si02含量不变,变化CaO和MgO的比例制造氧化铝瓷球。研究了不同CaO、MgO含量对瓷球密度、烧结以及耐磨性的影响。结果表明,随着CaO含量降低、MgO含量的升高,瓷球烧成温度升高,密度相近,但磨耗降低。     

中铝瓷球的应用研究

本文以长石、粘土、矾土等天然矿物原料,采用可塑法成型工艺,研究了配方与烧结温度、瓷球密度、外观颜色的关系,研制成功了成本低、密度大、外观质量较好的中铝瓷球的较佳配方,并解决了瓷球生产中的关键工艺技术问题。     

工艺条件对高铝粉煤灰制备莫来石性能的影响

以内蒙古中西部地区某电厂煤粉炉高铝粉煤灰为原料,经碱液预脱硅、酸洗除杂活化处理,烧结得到莫来石.研究了不同工艺条件对烧结莫来石产品性能的影响及不同烧结条件下的莫来石产品物相及显微形貌转变规律.实验结果表明,经过预处理后,粉煤灰中的Al2O3含量由47.58wt％提高至65.35wt％,当原料平均粒径为2.89 μm,烧结温度为1600℃,恒温时间为2h时,经预处理后的粉煤灰烧结得到莫来石相含量高、长约10 μm左右的棒状晶体,且理化性能良好,满足相关行业标准要求.     

烧结温度对氮化硅陶瓷球显微结构和力学性能的影响

以α-Si3N4粉为原料,纳米级Y2O3和Al2O3为烧结助剂,采用气压烧结工艺制备氮化硅陶瓷球,研究了烧结温度对陶瓷球显微结构及力学性能的影响.结果表明,随着烧结温度的升高,陶瓷球的维氏硬度和压碎强度先提高后降低,断裂韧性不断提高.烧结温度为1780℃的陶瓷球综合力学性能最佳,其相对密度达到了99％,维氏硬度、断裂韧...     

骨料对工业废渣陶粒混凝土性能的影响

研究了不同等级陶粒骨料及砂率对陶粒混凝土性能的影响。结果表明:采用800级,600级陶粒为骨料制备工业废渣陶粒混凝土,随骨料用量增加,容重降低有限,但会导致强度和比强度大幅度降低。采用较高等级骨料制备轻混凝土时,通过增加骨料用量降低容重不可取。以400级陶粒为骨料,随骨料用量增加容重有明显降低趋势,但强度变化不大。与骨料等级和用量相比,砂率对不同等级废渣陶粒混凝土的强度和容重的影响要小得多。骨料用量及砂率对废渣陶粒混凝土的软化系数影响不明显,但骨料等级的影响显著,骨料越轻、陶粒混凝土容重越小,软化系数越大。     

陶瓷抛光废料对多孔陶瓷砖气孔形成过程影响的研究

本文以陶瓷抛光废料为主要原料,研制了以石英和莫来石为主晶相的多孔陶瓷轻质砖,采用XRD、显微镜分析了陶瓷抛光砖废料对其气孔形成过程的影响,探讨了影响其气孔形成的主要因素。研究结果表明,陶瓷抛光砖废料由于含有机物和无机盐,可作为成孔剂,在400-700℃温度范围,有机物分解形成小气孔,随着温度的升高,以钙镁碳酸盐为主的无机盐在900℃左右分解,所形成的气孔由小变大;影响多孔陶瓷轻质砖气孔形成的主要因素是原料配方和烧成制度。     

废瓷砖再生骨料对砂浆及砼性能的影响

利用废弃瓷砖制备再生粗、细骨料以取代天然砂石,研究了废瓷砖再生骨料对砂浆、混凝土性能的影响;并通过劈裂实验及抗折实验,对比分析了再生骨料、天然碎石与水泥石的界面粘结性能.结果表明:在相同配比条件下,与天然砂石集料相比,废瓷砖再生骨料有利于提高砂浆、混凝土的强度,减小干缩率,但会导致工作性变差.在相同龄期条件下,不同类型骨料-水泥石的界面粘结强度均随水灰比的降低而增大.在相同水灰比条件下,废瓷砖再生骨料-水泥石界面28 d劈裂强度、抗折强度均较碎石-水泥石界面的要大,表明再生骨料-水泥石界面粘结性能更好.     

废弃陶瓷骨料混凝土的力学性能和三维预测模型研究

为探索废弃陶瓷作为骨料在混凝土工程中的可行性,通过室内试验探讨了陶瓷粗、细骨料对混凝土力学性能的影响,研究了不同陶瓷骨料类型和掺量对混凝土抗压强度、抗折强度和弹性模量的影响,建立了考虑废弃陶瓷骨料掺量和类型的混凝土力学性能三维预测模型。研究结果表明,陶瓷粗骨料的内养护作用使混凝土弹性模量和抗压强度平均提高了10.42%~12.28%,而陶瓷细骨料的掺加使混凝土弹性模量和抗压强度平均降低了7.57%~13.88%。陶瓷粗、细骨料的掺加使混凝土抗折强度平均降低了7.24%~10.52%。另外,基于室内试验和国内外规范,得到了废弃陶瓷骨料混凝土力学性能与国内外规范的异同点。建立的三维预测模型适用于类似废弃陶瓷骨料混凝土的力学性能预测,在一定程度上提高了二维模型的精度。研究结果为废弃陶瓷骨料混凝土的设计和制备提供一定参考,为绿色环保型混凝土的发展提供了一些借鉴思路。     

腈纶生产现场陶瓷罗拉腐蚀现象研究

利用傅里叶红外光谱、能谱、等离子发射光谱、液相色谱及元素分析仪等多种手段,深入分析了腈纶生产现场陶瓷罗拉的腐蚀现象,并探析了腐蚀产生的原因。通过定性、定量分析得出:陶瓷罗拉腐蚀的原因主要是罗拉表面孔洞多,封孔材料耐热性、耐腐蚀性差。     

陶瓷真空管壳常见废品分析

本文对等静压成型法生产的陶瓷真空管壳经常出现的废品进行了分类：结合生产实践,从原料、配方、成型、烧成、上釉等方面分析了废品产生的原因,提出了一些相应的改进措施。     

利用破损陶瓷和陶瓷废料制造陶瓷透水砖

利用破损陶瓷和陶瓷废料为主要原料,低成本制造高附加值的透水砖。依此方案生产透水砖,陶瓷破损料和陶瓷废料的加入量最多可占到75%,在较大范围内调整破损洁具、抛光砖、瓷片和抛光砖磨屑间的加入比例也可以适应烧成工艺。