车削加工中心切削颤振的预报控制

讨论了车削加工中心切削颤振的预报控制方法。在充分研究车削加工中心振动信号变化规律的基础上,提出了用特征参数Ｐα作为切削颤振的预报参数,并进行了有监测切削和无监测切削效果对比试验。试验结果表明,在线监控对提高车削加工中心的稳定性具有非常明显的效果。     

车削加工中心切削颤振的预报控制

讨论了车削加工中心切削颤振的预报控制方法。在充分研究车中加工中心振动信号变化规律的基础上,提出了用特征参数Ｐａ作为切削颤振的预报参数。     

机床切削系统稳定性极限的确定

在研究切削过程从平稳到失稳的过程中振动加速度信号的概率密度函数变化的基础上,提出利用加速度信号的幅值分布在某一指定区间上概率值的变化来确定机床稳定性极限的方法。理论分析和试验结果表明上述方法准确可靠。     

用切削颤振试验测定无量纲切入系数

本文提出了利用切削颤振试验确定无量纲切入系数Ｃ这一新方法，该方法简单易行、重复性好，所测得的结果更能反映实际切削过程的动态特性。     

金属单晶材料精密切削时切削力的研究

分析了金属单晶材料的力学特性，从理论上推算出精密切削金属单晶材料时切削力随金属单晶的晶面、晶向的变化规律，并通过切削实验得到验证。     

一种新结构多用途切削测力仪的研制

以测力仪灵敏度与刚度系数的乘积为测力仪评价指标，分析比较了几种典型测力仪变形筋结构的性能，开发研制了适用于车，铣，刨，钻等切削过程的多用途测力仪。     

颤振切削金属纤维刀具破损监测的特征量研究

本文在实验基础上,对颤振切削金属纤维碍的刀具研究了在不同破损状态下的动态切削力在时域中的特征,证实动态切削力的方差σ_x~2和一步相关系数ρ_1对刀具破损十分敏感,他们随刀具破损的加剧而增大,以σ_x~2作为判别刀具破损是一个满意的特征量。实验还证明,以它作为预报指标是不必设置滤波器的。     

正交切削变形区的力学研究

对正交切削过程的力学边界条件进行合理假设。根据力学边界条件构造金属切削过程塑性变形区的滑移线场和速度场。     

应变筋式切削测力仪新的设计方法研究

本文针对应变筋式切削测力仪以往利用变形筋的弯曲变形进行设计时存在的提高灵敏度必然降低刚度的矛盾,提出利用应变筋的剪切变形、拉压变形进行设计的新方法,并对弯曲型、剪切型、拉压型三种筋式测力仪的灵敏度、刚度和优化指标等三项主要性能指标,从理论上进行分析和比较,进而分析了筋的截面形状和布置形式对三项主要性能指标的影响,从而得出指导应变筋式切削测力仪设计的一些理论根据。     

基于切削参数的端面加工切削力模型

建立适用于变工况加工的切削力模型是将切削力信号用于切削过程监控的关键。建立了基于切削参数(切削速度、进给量、切削深度)与刀具状态(主要考虑后刀面磨损量)的切削力模型，通过试验值与模型的预测值之间的比较，进一步验证模型的准确性。     

切削颤振预报的研究综述

对国内外切削颤振领域的研究工作进行评述，分析了现有的颤振预报方法的优缺点。     

动态切削力解析模型的研究

在动态切削时，动态切削力解析模型是由切削力变量的合力推导的。动态切削力可以用静态切削系数或动态切削系数来表示，这两种系数都可由稳态切削数据来确定。本文验证了提出的模型，颤振分析是在一个两自由度的切削系统中进行的，并证明了从理论上预测的稳定性极限与由试验获得的极限切削宽度完全一致。     

切削颤振的非线性动力学分析

本文应用Ｍｅｌｎｉｋｏｖ方法，分析了具有小参数Ｈａｍｉｌｔｏｎ系统的动力学特性，给出了出现混沌的条件，可以作为研究切削颤振的判据。     

《金属切削机床》课程建设趋议

叙述了《金属切削机床》课程建设的过程、方法,各个阶段课程建设的重点,提出了课程建设的一般方法和《金属切削机床》课程今后的发展目标。     

基于等效切削刃的切削力预报模型

提出了一种新的切削力预报模型。考虑了切削过程变量如切削深度与进给量,以及刀具几何参数如副切削刃及刀尖圆弧半径的影响,获得稳态切削条件下斜角切削时的切削力预报公式。对铝合金和中碳钢作了车削实验,证明预报的切削力符合实验测量结果。