Forging Unclad Beryllium

A forging development program has demonstrated that hot-pressed beryllium metal may be bare forged successfully into certain configurations. Technical details of the required procedures are presented, and the results are evaluated.     

Beryllium Processing by Powder Metallurgy

This paper describes the powder metallurgical processing of beryllium into fine-grained forms from which finished shapes are made. Emphasis is given to the vacuum-hot-press-machine process which is used for the majority of beryllium parts being made today.     

冲击研磨铍粉及其材料性能

比较了冲击研磨制铍粉和传统的圆盘磨铍粉,结果发现：冲击研磨铍粉和具有粒度分布范围窄,颗粒近球形,氧含量低等优点。用该种粉末制备的铍材,无论是热压还是等静压铍材,其力学性能和性能的各向同性均得到全面改善。     

铍的粉末冶金工艺及焊接研究进展

铍的性能与制作它的工艺过程和其中的杂质含量密切相关,由于铍的铸造制品的显微组织粗大,且随着铸锭尺寸的增加,这一现象更趋严重,因此,粉末冶金技术就成为研究铍材料的主要工艺,在铍的粉末冶金过程中,引入并发现了许多先进的工艺,如先进的制粉工艺和固结工艺,这些工艺对提高铍产品质量和综合性能起到了很重要的作用,铍的性脆而难焊接,焊接的成功是否与采用的焊接方法和工艺有关,在漫长的铍的焊接研究中,有许多新技术,新方法、新填充材料被挖掘出来,这从一个侧面反映了人们在研究铍的焊接中所走过的艰难而曲折的道路和付出的辛勤劳动。本文主要叙述了铍的粉末冶金工艺进展和铍的焊接与连接两个方面的内容。     

摆动辗压成形在粉末冶金件生产上的应用（续）

介绍了粉末冶金止推轴承环、NT130汽车后桥差速器行星锥齿轮、冶金齿类零件的生产工艺流程,并对双金属阀座环、铁基双金属止推轴套、铁基双金属轴套（滑动轴承）等典型零件的粉末冶金摆辗成形过程进行了介绍。和其他成形方法相比,通过摆动辗压成形的零件,所需要的成形力大幅度降低,产品能耗和成本明显降低、产品强度提高10％以上。     

发动机连杆的粉末锻造工艺

介绍了发动机连杆采用先进的粉末锻造工艺代替普通模锻工艺、生产工序和工艺参数,例举了连杆粉末锻造生产线的现状。阐述了用粉末锻造工艺代替普通模锻的优点。     

摆动辗压成形在粉末冶金件生产上的应用

介绍了粉末冶金止推轴承环、NT130汽车后桥差速器行星锥齿轮、冶金齿类零件的生产工艺流程,并对双金属阀座环、铁基双金属止推轴套、铁基双金属轴套（滑动轴承）等典型零件的粉末冶金摆辗成形过程进行了介绍。和其他成形方法相比,通过摆动辗压成形的零件,所需要的成形力大幅度降低,产品能耗和成本明显降低、产品强度提高10％以上。     

粉末锻造在国外轿车生产中的应用

叙述了粉末锻造的工艺实质、工艺流程及其要求。介绍了轿车零件粉末锻造工艺的应用实例。阐述了粉末锻造工艺的优点。     

Development of Iron-based Closed-Cell Foams by Powder Forging and Rolling

In the present investigation, an attempt has been made to develop in situ sandwich Fe-based foams using powder forging and rolling. Several metal carbonates are first studied by thermo gravimetric analysis to find out their suitability to be used as foaming agent for iron-based foams. Barium carbonate is found to be the most promising foaming agent among other suitable options studied such as SrCO₃, CaCO₃, MgCO₃, etc. The effects of process parameters such as precursor composition, sintering temperature, foaming temperature and time, and content of foaming agent have been studied. The microstructural characteristics of the sintered precursor have been studied by means of optical and scanning electron microscopy. It was found that a good pore structure can be obtained using 2-3% C in Fe and 3% BaCO₃ as foaming agent and by foaming at around 1350 °C for 3-6 min.     

粉末烧结材料闭式模锻充满过程实验研究

通过烧结紫铜圆柱体试样闭式模锻实验,研究了充满模腔过程的变形与致密规律。得出了烧结紫铜闭式模锻充满模膜过程中,轴向应变与相对密度呈线性关系,模锻变形力与相对密度呈幂函数关系,为粉末烧结材料闭式模锻工艺设计提供了实验依据。     

粉末液相模锻法制备BN增强Al-Cu基复合材料

采用粉末液相模锻技术制备出近全致密Al-5.3%Cu-3.0%h-BN(质量分数,下同)复合材料,研究了该技术制备的复合材料的致密化及界面结合状况。采用SEM、XRD、TEM等分析手段对球磨前后粉末形貌、复合材料显微结构及物相组成进行表征,利用布氏硬度计对复合材料硬度进行测试。结果表明:在大量液相存在的情况下,施加外力可有效促进复合材料的致密化。粗铝粉(35μm)制备的复合材料晶粒呈细条状,具有方向性,T6热处理后发生原位再结晶;细铝粉(2μm)制备的复合材料晶粒细小,晶粒形貌不明显。复合材料界面由Al/Al2O3/BN组成,清晰可见,结合紧密。复合材料与基体合金相比,硬度提高近15%,细铝粉制备的复合材料硬度比粗铝粉略高。     

金属铍热等静压时的动态回复和再结晶行为及其对延性的影响

利用EBSD系统分析热等静压铍晶界分布特征,同时制备无压烧结铍与之对比。发现热等静压铍部分晶粒内部含有十分密集的小晶粒和2°-5°小角晶界,小晶粒尺寸多在几百纳米范围。相反,无压烧结铍晶粒内部不含小晶粒且小角晶界十分稀少,这表明高层错金属铍热等静压时发生了动态回复和再结晶。金属铍热等静压时的动态再结晶行为十分独特,再结晶晶粒在晶内同时大量密集形成,却与基体呈特定取向关系,分别为29°<2 0>/<0001>、59°<2 0>、74°<2 0>、78°<2 11>/<10 0>,及88°<2 0>/<10 0>。这些取向按性质可分为两类,一类为铍的低Σ值重位点阵(CSL)晶界,一类取向轴为铍的滑移方向,其中59°<2 0>和74°<2 0>取向两者皆是。热等静压时铍粉末烧结体高效地回复和再结晶,获得优化的位错结构,是热等静压铍取得高延性的先决条件。提高热等静压温度,能够有效促进铍粉末烧结体的动态回复和再结晶,是提高热等静压延性的有效手段。     

齿轮粉末锻造的变形力分析及其过程数值模拟

应用粉末烧结材料广义塑性理论,分析和计算了齿轮粉末锻造成形镦粗、复压的变形力和密度,运用MARC有限元数值模拟了粉末锻造齿轮的成形过程,讨论了数值模拟和理论计算结果。     

粉末烧结体摆辗致密的规律以及压实体的性能分析

本文利用正交实验等方法在自行设计的实验装置上对粉末烧结体的摆辗致密规律及压实体的性能进行了研究，实验结果表明，摆辗力与高径比是影响致密程度的主要因素。通过数据的回归处理，得到了摆辗力与高径比对致密程度的影响规律，通过测定摆辗后压实体的性能，发现其密度分布与硬度分布具有一致性，都表现出沿轴向梯度较大而沿径向梯度较大而沿径向梯度较小的规律。     

摩托车连杆粉末热锻工艺及模具设计

采用粉末热锻方法生产摩托车发动机连杆 ,通过开式模锻实验 ,确定了合理的粉末压制坯形状和尺寸 ,给出了闭式模锻摩托车连杆的锻造工艺 ,并设计了在摩擦压力机上成形热锻粉末烧结预制坯的闭式模具     

铍青铜的时效处理

铍青铜在空气介质中进行固溶或人工时效处理会发生氧化,从而影响其性能。对QBe2铍青铜采用充填纯铜粉的装箱保护法进行人工时效,不仅防止了铍青铜的氧化,还降低了生产成本,取得了良好的效果。