高压气淬对8Cr4Mo4V钢制轴承套圈变形的影响

针对8Cr4Mo4V高温钢制薄壁轴承套圈在热处理过程中易产生变形、翘曲及锥度等问题,通过真空渗碳炉高压气淬热处理工艺,在保证淬透性的同时,显著减小套圈的变形、翘曲及锥度。结果表明:与普通真空炉油淬相比,高压气淬可使套圈尺寸变形率降低约50%,锥度可控制在0.15 mm以内,显著提高了产品合格率。     

45CrNiMo1VA钢旋压芯棒的真空气淬

为了解决45CrNi Mo1VA钢旋压芯棒淬火开裂问题,对其进行了真空气淬试验。试验结果表明,45CrNi Mo1VA钢具有很好的淬透性;45CrNi Mo1VA钢芯棒采用真空高压气淬炉和真空气淬工艺代替可控气氛炉和油淬工艺,既可以满足其淬硬耐磨的要求,又可以防止淬火裂纹的产生。试验结果还表明,在采用真空气淬时,应在确保淬火质量的前提下,选取较低的气淬压力,以降低生产成本。     

含钼滚动轴承钢

滚动轴承零件(套圈和滚动体)一般是用GCr15轴承钢制造的。按照目前我国的情况——加助冷剂的淬火油尚未广泛使用,壁厚大于12.5毫米的轴承套圈,为了避免产生软点,需要用GCr15SiMn钢来制造。对于壁厚为35～45毫米的重载荷轴承,GCr15SiMn钢的淬透性和淬硬性往往亦不符合要求,淬火后套圈硬度值≤HRC58～59。最近,苏联对石油用设备的主要支座和转环的重载轴承零件的硬度进行统计分析,结果表明,GCr15-SiMn钢套圈(壁厚为35～45毫米)的硬度≤HRC58～59占70%之多。苏联认为,轴承零件的硬度降低到HRC58会使支座和转环的寿命降低47%。此外,在     

风电主轴轴承用高淬透性轴承钢GCr19SiMnMo的摩擦磨损性能

对高淬透性轴承钢GCr19SiMnMo的淬透性及下贝氏体含量不同的马氏体/贝氏体复合组织和马氏体组织的摩擦磨损性能进行了研究,并与GCr15钢、GCr15SiMn钢马氏体组织进行对比。结果表明：GCr19SiMnMo钢的端淬试样完全淬透,GCr15钢淬硬层深度为8.5 mm(J8.5=58),GCr15SiMn钢的淬硬层深度为18.5 mm(J18.5=58);GCr19SiMnMo钢的马氏体组织耐磨性最优且摩擦因数最小;不同下贝氏体含量GCr19SiMnMo钢的磨损率均比GCr15钢和GCr15SiMn钢低;GCr19SiMnMo钢组织中的下贝氏体含量对耐磨性有一定的影响,下贝氏体含量越少,耐磨性越好。     

GCr15钢轴承内套圈滚道不规则碳化物的成因

对锻造、球化退火、淬回火等工序后GCr15钢轴承内套圈组织中的碳化物形貌进行观察,结合热膨胀试验和热力学分析,研究二次碳化物的溶入、析出与长大行为,分析了带尖角大颗粒不规则碳化物形成的原因.结果表明:GCr15钢轴承内套圈在较低温度辗挤成形时,其滚道表层合金元素偏析区中已析出的二次碳化物发生破碎,导致滚道表层组织中出现...     

GCr15SiMn轴承钢无机高分子水溶性淬火液淬火工艺研究

对比渗碳淬火油和无机高分子水溶性淬火液对GCr15SiMn轴承钢组织和性能的影响,结果表明:GCr15SiMn轴承钢采用渗碳淬火油淬火工艺,淬、回火后硬度为60.5 HRC,显微组织为马氏体5级;GCr15SiMn轴承钢采用无机高分子水溶性淬火液淬火工艺,淬、回火后硬度为61～67 HRC,显微组织为马氏体3级,表层3 mm内无屈氏体。无机高分子水溶性淬火液淬火工艺淬、回火后的硬度和金相组织符合JB/T 1255—2014的要求。无机高分子水溶性淬火介质淬火工艺提升了GCr15SiMn轴承钢的综合性能。     

GCr15钢制弹簧夹头热处理工艺的改进

弹簧夹头广泛应用于轴承套圈车加工生产中,通过其胀紧作用使套圈定位,要求具有良好的塑韧性。但许多轴承生产企业为了便于生产和管理,一般不采用弹簧钢制造,而常用GCr15钢代替。由于GCr15钢不具备良好的塑韧性,故在生产中常常造成弹簧夹头的大量破碎,影响了生产的正常进行,GCr15钢制弹簧夹头的失效形式主要是早期脆断,断裂部位主     

薄壁深沟球轴承套圈端面和外径磨削的难点与改进措施

分析薄壁轴承的结构特点和加工难点,提出了一些改进措施,以某型薄壁深沟球轴承外圈磨削加工为例,针对出现的套圈端面平面度、外径圆形偏差超差问题,通过更换设备,采取各种加工调整方法等,解决了薄壁套圈的加工难题,满足了工艺精度要求。     

用X射线半高宽判别GCr15轴承套圈磨削回火烧伤

利用MSF—2M型X射线应力分析仪,采用X射线半高宽无损判别轴承套圈磨削烧伤程度。实验结果表明:(l)随口火温度升高,GCr15轴承套圈的半高宽呈下降趋势;(2)GCr15钢和20CrNiMoA渗钢轴承套圈的磨削回火烧伤半高宽临界值为6°;(3)可根据半高宽优选砂轮和磨削工艺参数,避免磨削烧伤。附表5个,参考文献3篇。     

贝氏体等温淬火工艺在轧机轴承上的应用

试验表明，贝氏作组织的冲击韧性和断裂韧性分别比常规淬、回火的马氏体组织提高约2倍和65％，比相同温度回火的马氏体组织提高32．9％和19．64％。GCr15钢贝氏体等温淬火的轧机轴承，解决了原马氏体淬、回火工艺而造成的套圈开裂和挡边断裂问题。经使用考核，寿命可提高66．7％～79．6％。附图3幅，表3个，参考文献5篇。     

不同回火GCr15轴承钢切削性能的研究

对GCr15轴承钢在区间温度200℃～800℃实施淬回火试验,并运用AdvantEdge FEM切削仿真软件,通过改变切削参数的方法,对不同回火温度下的GCr15轴承钢进行切削过程模拟研究。结果表明:随着回火温度提高,GCr15轴承钢的硬度、强度都下降明显,塑性和冲击韧性呈上升趋势;淬回火工艺对轴承钢GCr15切削加工性能的改善明显,切削力和切削温度大幅降低;回火温度为700℃时的轴承钢具有较优的切削性能。     

减小压缩GCr15SiMn材料调心滚子轴承套圈留量的分析与探讨

分析GCr15SiMn材料调心滚子轴承套圈淬火前后留量的变化，根据变化情况通过减小套圈工艺留量来提高生产效率。     

轴承部件的显微组织及硬度分析

选用GCr15和GCr18Mo钢材分别制作滚动轴承的滚子和套圈,对两种部件做同样的等温淬火热处理后进行组织及硬度检验。试验结果表明:两部件表面至心部组织及硬度均匀。两部件的组织都由下贝氏体和碳化物组成,但套圈中的下贝氏体组织和碳化物都比滚子中的细小。滚子和套圈中下贝氏体针长宽比分别约为7.5和10,碳化物的平均直径分别约为0.55μm和0.42μm。滚子和套圈的硬度平均值分别为56.2 HRC和60.8 HRC。     

双室加压气冷真空炉及其进展

进入八十年代真空气冷技术发展迅速,相继研制出高压气淬炉、高流率气淬炉和高压高速气冷真空炉。到目前为止,该技术得到进一步完善,形成系列化产品,运用对大截面高速钢和模具钢的真空气淬,取得了良好的耐磨性和高的红硬性。一九八四年我厂研制出双室加压气淬炉,在此基础上,一九八八面对该炉进行了重大改进。本文主要介绍改进后的ZCGQ_2-65A型双室气淬真空炉及其进展。     

渗氮预处理对GCr15轴承钢性能的影响

研究了渗氮预处理对GCr15轴承套圈淬火组织、表面硬度、渗氮硬化层硬度的影响。结果表明:渗氮预处理后,套圈表面形成0.5 mm左右的硬化层,淬火后在不同回火温度下,套圈硬化层硬度均高于未渗氮套圈,渗氮预处理工艺可有效提高轴承钢套圈的表面硬度和回火稳定性。     

G8Cr15和GCr15轴承套圈的热处理工艺及其性能的试验研究

通过文中的各项试验表明,G_8Cr15钢退火温度范围较宽,770～800℃最为合适,退火组织优良,碳化物细小且均匀;G_8Cr15钢适宜的淬火温度为830～850℃,其接触疲劳寿命和套圈压碎强度均较GCr15钢高(接触疲劳寿命L_(10)提高32%),耐磨性和GCr15钢相当,冷锻和温锻性能较GCr15钢优越。     

考虑动态特性的角接触球轴承微观热弹流分析

建立角接触球轴承的几何和数学模型,综合考虑几种不同轴承材料的弹流润滑性能,求得套圈采用Si3N4、滚球体采用GCr15的角接触球轴承的热弹流润滑完全数值解。在此基础上,进一步考虑角接触球轴承的几项重要基本参数(密合度、钢球数目等)及接触角随轴向载荷的变化对弹流润滑性能的影响。对轴承在承受纯轴向载荷作用下的热弹流润滑完全数值解进行分析,求得在不同轴向载荷下的压力、膜厚及温度分布图。结果表明:套圈、滚球体材料均选用Si3N4和分别选用Si3N4、GCr15两种情况下,最小油膜厚度更大,同样工况下,后者滚球体表面温度更低;密合度的增大有利于润滑油膜的形成;滚球体数量越多,油膜整体压力越小,油膜厚度越大,滚球体、套圈及油膜温度越低;轴向载荷越大,轴承的实际工作接触角越大;接触角的变化对弹流润滑具有很大影响,在考虑了接触角随轴向载荷的变化后得知,接触角增大,油膜的最小膜厚增大,最大压力减小。     

轴承圈烧伤和裂纹产生原因初探

磨削加工中,磨削烧伤和磨削裂纹是两种常见的缺陷,在<磨工工艺学>中,对烧伤和裂纹作了重要分析.操作者在磨削轴承套圈时也经常会遇到这一现象.轴承套圈材料一般是采用GCr15或GCr15SiMn的.铬轴承钢经热处理后具有不少的优点:硬度高而均匀、具有良好的耐磨性、较高的弹性极限和疲劳强度.因此,它得到了广泛应用.     

GCr15钢制轴承套圈渗碳工艺的研究

通过不同炉型进行试验对比,选择出适合GCr15钢制套圈渗碳加工的设备和工艺,开拓了公司的业务范围。     

PCBN刀具连续切削磨损机理的研究

以BZN8200PCBN刀具硬车削GCr15轴承钢为实验对象,分析了PCBN刀具连续切削时的磨损机理,结果表明,BZN8200刀具硬车削GCr15淬硬轴承钢时刀具磨损主要是氧化磨损、粘结磨损和扩散磨损共同作用的结果。