球头铣刀铣削SKD61钢三维仿真研究

针对模具钢切削性能差,严重制约了模具的精密发展和模具钢材料的推广问题,对球头铣刀铣削模具钢的加工过程进行基础工艺研究。以三维仿真为基础进行SKD61钢铣削力实验。在SKD61钢的三维仿真研究方面,利用球头铣刀进行了曲面铣削有限元仿真,对仿真结果进行分析,结果表明:SKD61模具钢切屑在切削过程不连续、易断;铣削初始阶段,刃口受到径向冲击影响,铣削力高于稳定铣削阶段。研究发现不同的工艺参数对铣刀刃口应力的影响有差异,其中每齿进给量的影响较为关键。     

模具钢干铣削试验及参数优化研究

为了对铣削力做进一步的研究,以及预测铣削参数的改变对铣削力变化的影响,文章建立了铣削力预测模型,引入了PSO优化算法。试验采用正交设计方法,干式铣削SKD61模具钢;KISTLER测力仪测量铣削力;HRsoft_DW数采软件采集试验数据,并对数据进行极差分析。研究结果表明每齿进给量是铣削参数中影响铣削力最为主要的因素。研究验证了PSO算法对铣削参数优化问题具有有效性。     

基于铣削声音信号的刀具状态实验研究

为了更加准确、有效对铣刀磨损状态进行监测,笔者提出以铣削声音为监测信号的方案,搭建基于铣削声音信号的刀具状态监测平台,设计了基于Lab VIEW的实验数据采集分析系统软件平台,并通过小波变换对实验结果进行了论证。实验结果表明,在1.5~2.0 k Hz,2.5~4.5 k Hz频率范围内,铣削声音信号与刀具磨损有很好的相关性;切削参数的变化也会对声音信号产生影响,其中主轴转速的影响最为明显。方案验证了用声音信号监测刀具状态是切实可行的,为刀具状态的监测提供了新的思路与方法。     

龙门加工中心空运转与铣削工况热特性

文章讨论了机床切削的热源和边界条件的数学模型,建立了某龙门加工中心的有限元模型,给出了该加工中心的热边界条件,利用ANSYS软件对该加工中心在不同主轴转速下空运转及铣削时的整机温度场及加工中心上关键点的温升规律进行了分析,并通过对该加工中心在几种工况下温升的实测验证了理论分析的结果与实测结果有较好的一致性。     

毛竹钻孔中切削力的分析研究

目前,毛竹在家居与装饰工程以及竹制工艺品上的应用越来越多,高速高效地加工各类毛竹,在建材加工与工艺装饰领域有着广泛的应用前景。钻削加工是毛竹加工中最重要的切削加工方式之一,钻削加工过程中的切削力对毛竹产品的性能和外观影响巨大。影响毛竹钻削力的主要因素有刀具的材质、钻头几何形状和钻削工艺参数。传统毛竹钻削工艺参数中,主轴转速一般低于5000r/min。本文就其从低速到高速的钻削工艺过程进行理论与实验分析,得出结论为刀具直径对轴向钻削力影响最为显著,其次为进给速度,钻削主轴转速对轴向钻削力的影响最小。高速钻削毛竹的最佳工艺参数为刀具直径4mm、主轴转速12000r/min、进给速度1500mm/min;特定加工情况下钻削毛竹的最佳工艺参数为刀具直径8mm、主轴转速10000r/min、进给速度1000mm/min。     

阶梯钻钻削AISI4340的轴向力和刀具温度研究

针对高强度钢AISI4340钻削过程中存在轴向力大、钻削温度高、刀具磨损严重等问题,课题组在普通麻花钻的基础上设计了一种阶梯钻,利用DEFORM-3D有限元软件对阶梯钻钻削AISI4340的过程进行仿真研究,对阶梯钻的轴向力形成理论进行分析,研究主轴转速、进给量和顶角等3个因素对轴向力和钻头最高温度的影响规律,并与普通...     

微小型零件车铣加工表面粗糙度单因素试验研究

切削参数与加工零件表面质量关系密切.为了掌握微小型车铣加工的表面粗糙度变化规律,对微小型车铣加工的铣削转速、工件转速、轴向进给量以及切削深度等四个独立的重要切削参数进行试验研究.试验结果表明,铣削转速和工件转速的变化对粗糙度值的影响最明显的,铣削转速越高表面粗糙度值越低,工件转速提高表面粗糙度增大,也就是说铣削转速和工件转速的变化对粗糙度值的影响程度刚好相反.     

航空发动机机匣加工用双主轴铣削加工中心的研发

针对传统航空发动机机匣加工设备的不足和机匣自身的几何结构特点,研发龙门式双主轴铣削加工中心,其立式、卧式双主轴呈正交、共面布置,采用华中8型双通道数控系统,具有七坐标五联动加工功能,可实现双主轴同步加工和大功率宽行切削。该加工中心的成功研制与实际切削结果表明:可有效地简化加工工艺,减少机匣装夹次数,增大切削用量,使机匣的加工时间减少了2/3左右。     

弹体双旋轮强力旋压的旋压力算法及仿真模型建立

针对双轮强旋提出一种基于轧制力的旋压力计算方法,克服传统旋压力计算时对金属堆积的忽略而造成的误差,通过电测法工艺实验验证,该算法准确有效。并以该算法为基础建立模型进行弹体的旋压仿真实验,用以对弹体的尺寸精度进行分析。该仿真经工艺实验进行了验证。实验结果表明:在弹体毛坯为20号钢,减薄量为10.6%,主轴转速为50r/min,进给量为3mm/r的情况下,仿真实验结果与工艺实验结果基本一致。     

铣削加工稳定性与刀具可靠性分析

铣削加工在工业领域的应用广泛,其属于工业生产的一种加工模式,可大大提高工业生产的效率。而今,伴随着科学技术与数字化技术的不断发展,对铣削加工技术的要求越来越高,旨在保证技术的安全性、可靠性与稳定性。开展铣削加工操作时,刀具的稳定系数是制约铣削加工技术操作质量和稳定性的重要因素。     

铣削加工精度影响因素分析及控制措施

工业制造是一个国家发展的基础,机械加工制造是工业制造中的一个极为重要的分支,其中在机械加工制造中车削、铣削、刨、磨是其中最为基础的机械加工制造形式,确保工件的机械加工制造精度是工业加工制造质量的重要基础。铣削加工在机械加工中的应用极多,在铣削加工的过程中其铣削加工精度会受到各种因素的影响,做好铣削加工中的各影响因素的分析并在此基础上采取相应的措施予以解决是提高工件铣削加工精度的举措。文章将在分析铣削加工过程中影响铣削加工精度因素的基础上提出提高铣削加工精度的方法与举措。     

碾米机主轴系统临界转速的计算

基于有限元方法对碾米机主轴的临界转速进行了研究。根据碾米机主轴系统结构,确定了转子系统的主要组成部分,并采用二维弹簧‐阻尼单元对轴承进行建模。给定0、500、1000、1500和2000 r／min 5种工作转速,对转子动力学进行分析,得到了坎布尔图,从而确定了主轴的临界转速为725 r／min。这意味着当工作转速达到725 r／min附近时,主轴会达到共振状态。因此应当尽量避免主轴在此转速附近工作。如果工作转速超过了此速度,那么在启动时应当尽快通过此转速,以避免较大的振动而引起的零部件的破坏。该方法对于采用有限元方法计算碾米机主轴系统的临界转速有较好的参考作用。     

用宏程序实现端面铣削的软切入

文章通过分析面铣刀在切入端面时的受力情况,简要介绍了端面铣削软切入的重要性,利用FANUC系统宏程序的功能,实现了在端面铣削时的软切入。     

切削刃位置精度对铣削表面粗糙度影响的机理再探

文章分析有效切削刃判定值与装刀数量、铣削波纹深度之间的关系，深入探讨切削丸位置精度影响铣削表面粗糙度的机理。指出：铣削波纹深度不变时，有效切削丸判定值与装刀数量的平方成正比关系；在刀轴转数和切削圆直径不变时，提高进给速度后，只要相应增加装刀数量，铣削表面粗糙度就不会降低，而切削刃位置精度可以降低；装刀数量不变时，有效切削刃判定值与铣削波纹深度成正比关系；刀轴转数、切削圆直径及进给速度都不变时，切削刃位置精度不随装刀数量的增减而变化。     

铣削时如何决定前角

铣削是木材加工中应用很广泛的一种切削方法。铣削工作方式用在平刨床、压刨床、铣床、开榫机等许多木工机床上。前角(也称齿喉角)为刀具的前刀面与切削方向的垂面的夹角(图1中用r表示的角)。铣削时,前角即前刀面与通过刀尖的切削圆半径线的夹角。     

基于BP神经网络的花生挤压膨化参数优化研究

研究花生挤压膨化工艺参数对产品质量(粕残油率)的影响。通过建立BP神经网络模型,利用样本对其进行训练使其具有工艺参数-产品质量的映射能力,结合粒子群算法进行参数寻优,确定粕残油率最低时的最优参数组合。结果表明:建立了BP神经网络模型,相关的试验验证了仿真结果,表明BP神经网络模型在参数优化中的有效性和适应性;确定最优的参数组合为主轴转速55r/min、模孔直径12 mm、套筒温度105℃、喂料速度26 r/min、含水率11%和轴头间隙12 mm。在最优参数组合下,粕残油率为1.03%。模孔直径、主轴转速和套筒温度对产品质量的影响较大。     

螺纹车刀在铣削螺纹中的应用研究

文章通过对螺纹车刀在铣削螺纹过程中的应用研究,探讨了该技术在机械加工领域的重要性和应用潜力.文章分析了螺纹车刀的结构和工作原理,探讨了不同类型螺纹车刀在铣削螺纹中的应用优势.通过实验和数据分析,研究了切削参数对螺纹铣削的影响,提出了优化建议和技术指导,以期为相关行业的发展提供参考.     

高速铣削加工技术概述

主要介绍高速铣削加工的优势、高速铣削加工在螺纹加工中的应用，并对关键部件电主轴开展了工作。     

基于Matlab的细长轴车削振动因素研究

颤振是影响金属切削加工工件表面质量的主要因素,尤其车削细长轴工件时更容易发生切削颤振。文章基于横向振动理论建立了细长轴车削过程的振动模型,并从力学及数值分析角度求解了切削力引起的工件振动响应;在Matlab软件中通过仿真研究了切削用量和工件长径比的变化对工件振动响应的影响。设计了以背吃刀量、进给速度、主轴转速及工件长径比为变量的四因素三水平正交车削实验,分析4个因素对工件切削力的影响。实验表明长径比、背吃刀量、进给速度和转速对切削力的影响程度依次降低,实验结论验证了仿真结果的正确性,揭示了细长轴车削过程的动态特性。     

切削速度在高速铣削淬硬钢斜面中的影响

通过采用沿斜面向上顺铣和沿斜面向下逆铣这两种方式,分析了切削速度在高速铣削淬硬钢斜面时对切削力、振动以及粗糙度值的影响,为实际切削加工提供优化选择参数参考。