C512A立式车床气动夹盘

过去在C512A立式车床加工特大型轴承套圈是用四个爪卡工件找正加工的。这样的加工方法,只能适用于单件生产。对于小批量生产,辅助时间长,影响产量的提高。加工薄壁的特大型轴承,因卡紧力不易控制,产生变形,直接影响产品质量。为了解决轴承套圈车削加工的矛盾,提高产品质量和生产效率,在厂党委和特大型车间党委的领导下,组织了三结合小组,吸收外厂经验研究试制成功C512A立式车床用气动卡盘。经生产使用证明,效果良好,比原卡爪提高工效约百分之三十。     

外圆磨床心轴

<正> 在心轴1的两端采用圆锥滚珠轴承方式夹住工件,减少工件中心线的径向和轴向偏心量,从而提高了工件的加工精度。装卡工件4时,把固定轴承2的心轴1插入工件,推入到轴承2接触到座圈3的位置,然后把能够沿心轴轴向移动的轴承5嵌在心轴上,使轴承5沿心轴移动,直至接触到座圈     

轮毂轴承内圈的成型磨削方法

轮毂轴承内圈沟道的设计精度比较高,且沟道与相邻表面又有较高的位置精度要求,是轴承加工的一大问题。采用成型金刚滚轮修磨砂轮保证工件加工表面的形状位置精度,让工件安装轴线与砂轮安装轴线成一夹角,使径向和轴向双向具有持续进给、尺寸补偿功能来改善工艺性能、保证工件尺寸加工精度,选择合适的工艺数据,提高加工效率,一次装夹、成型磨削、稳定加工出合格的工件复杂表面。     

基于环形槽自动进刀的机床改进

台式钻床主轴箱轴承孔中有两个环形槽（如图1）,用来安装孔用弹性挡圈,以确定轴承的轴向位置。该环形槽的加工方法一般为：镗完轴承孔后,在卧式镗床的平旋盘上安装刀架,手动进刀,镗出环形槽;或者在立式车床上式车出环形槽。该加工方法的主要问题是：机床功率消耗大,设备占用费用高,工件需找正装夹,手动进给,不容易保证加工精度,对操作者技术水平要求高,劳动强度大。使用本专用机床,工件可用夹具定位夹紧,自动径向进刀,容易保证加工精度,机床结构简单、造价低廉,大大降低了生产成本。下面作简要介绍。     

Y4232C型剃齿机性能的改进

剃齿机自动循环加工的主要特点是工作台持续往复直线运动以及周期性的径向进给运动(见图1)。六十年代国内剃齿机的径向.进给是采用等量进给(如T4232 A型剃齿机)。到七十年代就采用转盘控制的不等量进给。为了提高齿轮表面加工质量,在剃齿机上又增加了径向进给完成后的二次或四次光整加工(即在没有径向进给以及工作台降速下的剃齿光整过程)。但光整过程是带着压力下(工件与剃刀之间)的剃削过程,因此工件具有一定的弹性变形,造成加工后的工件上齿的一侧留下较明显的刀痕,严重影响齿轮表面质量的提高。 针对补偿剃制过程中工件的弹性变形,我们…     

采用电磁无心夹具提高轴承套圈磨削加工精度的试验报告

本文着重介绍电磁无心夹具,通过使用试验,证明电磁无心夹具适用于一般轴承与精密轴承套圈加工精度的要求,特别对C级、超C级轴承更其适用。其优点为:1.磨削时的径向负荷不作用在工件主轴上,由两个径向定位的支承来承受,工件主轴仅承受轴向负荷,因而减少工件主轴径向跳动对加工面精度和光洁度的影响,对于主轴轴跳动也有部分的抵涫作用,且不致将工件夹持变形,因此可以大大提高加工精度。2.夹具结构简单,制造精度低,调整简便,装卸工件方便,夹具通用性广,标准化程度高,与原采用的弹簧夹盘比较,夹具品种减少,降低了夹具费用。3.工人技术水平低也可进行调整操作。加工精度稳定减少废品和返修品。附图19幅,表11个。     

一种高精密全自动轴承外圈径向钻孔机

针对高精密非标轴承外圈径向钻孔工序存在的加工精度低、表面质量差等问题,设计开发了一种高精密全自动轴承外圈径向钻孔机。通过设置自动上料检测装置、伺服夹持分度装置、伺服钻孔装置、伺服倒角装置、气动铰孔装置及采用PLC系统控制,实现了上料检测→装夹分度→自动钻孔→内边倒角→内孔铰削等多工序连续自动加工,并通过实践验证,提升了生产效率和产品加工品质。     

一种全自动高精度大型轴承外圈径向钻孔生产线

针对现有大型非标轴承外圈径向钻孔工序存在的生产成本高、效率低、稳定性差等问题,设计开发了一种全自动高精度大型轴承外圈径向钻孔生产线。通过设置桁架机械手将自动检测分选平台、全自动高精度立式钻孔机、毛刺去除机等生产设备组成生产线,实现了上料检测→自动钻孔→毛刺去除等多工序连续自动加工。实践表明,设计的生产线提升了大型轴承套圈的钻孔加工效率和精度,降低了生产成本。     

特大型轴承套圈磨床研制成功

陕西机床厂于最近研制成功一种3M2180特大型轴承套圈磨床。本机床适用于成批生产加工大规格轴承的内圈滚道和套圈外圆,最大磨削直径800mm,最大磨削长度200mm,最大磨削工件外径770mm,最小磨削     

面向轴承车削加工的自动上下料系统设计与实现

针对企业提出的中大型轴承内外套车削加工全自动化的要求,设计开发了一套机器人自动上下料系统。该系统以六轴关节型工业机器人为基础,将工业机器人与CNC机床有机结合,通过设计机器人末端执行器、上下料道和转换台等,结合气动技术、PLC控制技术与传感器技术,实现了对不同尺寸工件的抓取、换面和自动装卸。通过在企业生产车间的实际运用,证明该系统可以完全替代操作人员进行生产,可以省时、省力并高效地完成轴承工件自动上下料任务,实现了自动化生产。     

铁路轴承磨削加工桁架机械手自动线应用开发

围绕铁路轴承行业磨削加工需要解决的自动化问题,建立包括主机设备、机械手自动上下料系统、物流传输系统、信息化生产管理系统为一体的自动生产线.为了解决轴承套圈在整个工序加工过程中,工件姿态角度的不同,创新设计了新型的四轴桁架机械手,实现不同工件姿态的上下料需求.     

自动让刀静压轴承的研制

在自动机床和自动线上镗孔,当刀具从加工后的孔中退出时,易在已加工表面上划出刀痕,使工件和刀具都受到损伤。为了避免产生这种刀痕,在精密镗床上附装自动让刀机构。但是,这样不仅使机床结构复杂,而且会使主轴刚度变坏,还会降低机床的工作可靠性。采用具有让刀性能的静压轴承,可以轻而易举地解决上述问题。一、工作原理如图1所示,在镗床主轴前静压轴承1上开有四个径向油腔3和止推油腔4。在主轴2表面上开两个控制槽5,二者的距离大于周向封油宽度b_1、小于径向油腔宽度b。     

介绍一种轴承室加工的新方法

介绍了在普通车床上利用偶合样块法,完成径向装配式轴承室和盲孔轴承室的加工,达到了所需要的精度;该加工工艺的实施,开辟了轴承室加工的新途径,具有推广应用价值。     

基于轴承压盖零件的数字化车间设计应用

针对轴承压盖零件进行数字化车间建设,实现订单自动下发、工件的自动运输、工件的智能存储、工件的自动加工、生产的总体监控管理等一系列数字化无人工厂的功能。实际应用中数字化车间无人化程度高,设备运行稳定,使用户获得良好的经济效益。     

特大型调心滚子轴承成品径向跳动的检测

受调心性能和尺寸较大的影响,特大型调心滚子轴承成品的径向跳动无法直接准确检测,只能检测外圈外径相对外滚道的跳动和内圈内径相对内滚道的跳动间接控制,因此,根据调心滚子轴承的特点设计了专用的检测平台,可实现特大型调心滚子轴承成品的径向跳动的直接检测。     

铁姆肯推出Timken圆锥交叉滚子轴承

正Timken 圆锥交叉滚子轴承是针对数控立车工作台的优化设计而推出的创新一体式轴承解决方案。它可以提供更高水平的回转精度和支撑刚性,并且节省更多的设计空间及部件材料。数控立式车床工作台需要承载工件并带动工件一起运转,其承载能力和回转精度无疑影响着工件的加工效果,而工作台下面的支撑轴承则是实现这一切的关键。目前比较成熟的转台轴承布置形式主要分为两大类:轴向轴承加径向轴承的组合以及动静压轴承     

套筒类零件加工装置

中小型套筒类零件,是机械制造行业经常遇到的加工零件。如离心泵中大量使用的轴承架（见图1）,需要对轴承孔以及一端法兰外圆和端面进行加工,轴承孔的尺寸公差和形位公差要求精度都比较高,且需要保证一端法兰外圆和端面对轴承孔的同轴度和径向跳动要求。由于工件较长,装夹找正困难,且工件常常因装夹不牢在车削过程中掉下来,造成安全事故;或者由于夹紧力太大,使夹紧端的工件产生变形,加工后的轴承孔因形状误差超差而报废。因此,要在工艺编制和工装设计上下功夫,加工中小型套筒类零件的工装设计成为加工中的一个关键。     

无心夹具应用中的关键要素评述——怎样决定工件偏心的象限

20世纪60年代初期,我国轴承工业开始应用无心夹具,对轴承套圈的沟道、孔径等进行磨削加工。原来采用的弹簧夹具,由于受主轴旋转精度的限制,工件圆度要满足2～3μm是很困难的。采用无心夹具之后,轴承套圈的磨加工精度有了很大提高,这是由于主轴的径向圆跳动不再影响磨加工的圆度。现代工艺水平下的轴承旋转精度,因为普遍使用无心夹具,精度储备都很高,对于中小型轴承,要求加工表面圆度小于2～3μm已经是轻而易举的事。可见先进的无心夹具给轴承行业带来了精度和效益的提高。顺磨是无心磨削法的基础用两只顶尖顶住工件,是机械加工中常见的外圆…     

轴承套圈沟道偏差值检测机械系统研究

针对市场部分轴承装配企业现有轴承套圈沟道偏差值检测设备自动化程度低、可调节性低、适应性低,研究一种轴承套圈沟道偏差值检测机械系统。系统主要包括工件气缸、检测模块、测量气缸、工件平台、检测托板、丝杆、电机、系统平台等,全自动化完成轴承套圈沟道偏差值检测的所有步骤。机械系统各部分设计完成后,虚拟运动仿真结果表明系统可自动完成轴承内/外圈沟道偏差值检测与读取。     

无心夹具应用中的关键要素评述

20世纪60年代初期，我国轴承工业开始应用无心夹具，对轴承套圈的沟道、孔径等进行磨削加工。原来采用的弹簧夹具，由于受主轴旋转精度的限制，工件圆度要满足2～3μm是很困难的。采用无心夹具之后，轴承套圈的磨加工精度有了很大提高，这是由于主轴的径向圆跳动不再影响磨加工的圆度。