合成转炉渣对镁白云石材料的侵蚀——实验及热力学讨论

采用旋转试棒法测定了镁白云石质耐火材料在一般转炉初期和末期渣中的蚀损速度。实验结果表明,尽管初期渣侵蚀试验的温度比末期渣实验温度低100℃,初期渣对镁白云石材料的侵蚀速度仍然是末期渣侵蚀速度的8.5倍;初期渣对镁白云石材料的侵蚀速度随着炉渣碱度提高而迅速下降;末期渣碱度的变化对侵蚀速度无明显影响;随着末期渣实验温度的提高,侵蚀速度迅速上升,1700℃时竟达1600℃时的14倍之多。本文通过热力学分析,讨论了一般转炉初期渣和末期渣对镁白云石材料的侵蚀机理。     

高镁白云石质LD转炉炉衬侵蚀速度的研究

采用试棒旋转法研究了氧气顶吹转炉初期渣和末期渣对高镁白云石质炉衬侵蚀速度的影响因素.结果表明,吹炼初期,炉渣的碱度(CaO/SiO_2)是影响炉衬侵蚀速度的主要因素;渣中MgO含量居第二位;FeO、MnO含量的影响不显著.文中对试验结果进行了讨论并根据试验数据导出了炉渣对炉衬侵蚀速度的关系式:V=0.176(C_s-C)+0.6并进一步讨论了炉渣中SiO_2的活度与MgO在渣中溶解度的关系.吹炼末期,炉渣成分对炉衬侵蚀的影响不明显;温度的影响甚大,温度愈高,侵蚀速度愈快.同时看出,试棒相对于炉渣的运动速度增加,侵蚀速度也增加.     

怎样正确使用白云石造渣

在氧气转炉的造渣操作中采用白云石,使得转炉炉龄大幅度提高.但是,也发生一些问题,例如终渣成多块粘稠状使操怍困难、转炉炉底和炉缸堆积缩小使生产率降低,以及发生喷枪粘钢等等.在本文中讨论了使用白云石造渣的基本原理.并且指出,为了防止炉衬侵蚀所要加的白云石数量取决于吹炼初期形成碱性炉渣的速度.初期渣碱度增长迅速时,避免炉衬侵蚀所必需加的白云石数最要比初期渣碱度增长缓慢时少一些.因此通过措施加速初期渣碱度提高速度,可以降低白云石用量,从而可能克服上面提及的那些问题,而不降低炉龄.     

AOD终渣对镁钙质炉衬侵蚀的实验研究

研究了AOD终渣的碱度、MgO含量、CaF2加入量和Al2O3加人量对镁钙炉衬侵蚀的影响,比较了相同成分炉渣对不同CaO含量的镁钙质坩埚侵蚀情况,并利用扫描电镜对耐材的反应层进行能谱分析,研究结果表明:炉渣碱度是对镁钙质炉衬侵蚀最重要的影响因素,增加炉渣碱度可以明显降低对炉衬的侵蚀;增加渣中MgO含量和减少CaF2加入量也可降低对炉衬的侵蚀;增加镁钙质耐材中的CaO含量,其抗CaO-SiO2-MgO渣的能力增加.     

镁白云石、镁铬耐火材料在炉外精炼渣中的溶解动力学

采用旋转圆柱体法,研究了镁白云石材料、镁铬材料在氩气氛下,于不同转速、不同温度和不同碱度的炉外精炼渣中的溶解动力学;并借助化学分析、显微镜、扫描电镜与探针,研究了炉外精炼渣对镁白云石与镁铬材料的溶蚀过程与机理。     

电炉炼钢过程渣线镁碳砖侵蚀机理研究

针对宝钢电炉冶炼过程中，炉衬渣线镁碳砖耐火材料侵蚀严重导致电炉炉龄偏低的问题，通过对镁碳砖耐火材料侵蚀微观结构的观察及钼丝炉内炉渣侵蚀镁碳砖试验，得知FeO_x·MnO·MgO相是镁碳砖耐火材料溶解到炉渣后形成的主相，渣中FeO、MnO具备了溶解MgO能力，炉渣中FeO_x含量偏高是导致镁碳砖耐火材料侵蚀严重的主要因素；电炉炉渣体系内，炉渣碱度对镁碳砖耐火材料侵蚀影响不明显。钼丝炉内炉渣侵蚀试验表明：温度越高，镁碳砖耐火材料侵蚀越严重；高温段保温时间对侵蚀影响不大；渣线镁碳砖耐火材料进行冷热交替试验后，镁碳砖耐火材料侵蚀相对严重。根据试验结果，采取降低炉渣FeO_x含量、缩短冶炼过程炉与炉之间间隔时间等措施，炉壁镁碳砖耐火材料侵蚀得到缓解，电炉中期炉龄稳定提升到450炉以上。     

碱度对包钢高炉渣物理性能的影响

为探明二元碱度对包钢高炉渣物理性能的影响机理,基于包钢7号高炉渣化学组成,添加纯试剂CaO、SiO_2调整炉渣的二元碱度。通过实验研究二元碱度对包钢7号高炉渣熔化温度、黏度和熔化性温度的影响规律;同时采用Factsage7.0热力学软件,计算了不同碱度下炉渣的液相线温度和热焓值。结果表明:随着碱度升高,炉渣熔化温度不断升高,黏度和熔化性温度先降低后升高,碱度在1.1～1.3之间,碱度每提高0.1,炉渣半球温度提高4.67℃,软熔区间为3.33～4.60℃;碱度在1.1～1.4之间,1 450℃以上炉渣黏度均低于0.5 Pa·s,流动性良好;Factsage7.0计算结果表明:随着碱度的升高,炉渣的液相线温度不断升高,热焓值不断降低。综合考虑碱度对包钢炉渣熔化温度、熔化性温度、热焓和黏度的影响规律,建议包钢高炉渣的碱度应控制在1.1～1.3之间。     

超高功率电弧炉操作条件对炉衬侵蚀的影响

通过对超高功率电弧炉渣化学成分的统计分析，求出炉衬耐火材料向渣中的熔蚀量，从而定量探讨了炼钢温度、渣碱度对材侵蚀的影响。结果表明：渣碱度增加和出钢温度降低都使材侵蚀降低。用这种方法。也可较客观地评价试用材料的效果。     

100t转炉“留渣+双渣”提钒半钢冶炼低磷钢渣成分控制的工艺实践

4.28%~5.02%C,0.19%~0.24%V铁水经提钒后的半钢成分为3.30%~3.80%C,≤0.037%V。"留渣+双渣"法为留上一炉渣,兑入提钒半钢和50~70 kg/t废钢加入石灰和白云石进行吹炼5~6 min,倒渣,并加入适量石灰和白云石继续吹炼至终点。结果表明,吹炼前期随着炉渣碱度或温度的增加,钢水脱磷率先增加后降低,而随着渣中(FeO)增加脱磷率先增加后稳定,前期最佳控制条件为炉渣碱度3.0~3.5,(FeO)10.0%~15.0%,倒渣温度1 480~1 510℃;转炉吹炼后期,随着炉渣碱度的增加脱磷率升高,而随着温度的增加脱磷率降低,(FeO)对脱磷率的影响与前期较为相近,转炉吹炼终点控制碱度3.5~4.0,(FeO)8.0%~10.0%,温度≤1630℃为宜,脱磷率在90.0%以上;此工艺可将钢水终点[P]控制在0.015%以内,满足低磷钢冶炼的需求。     

90 t转炉留渣双渣工艺钢中残余锰含量的控制

低锰钢一般要求控制转炉终点[Mn]≤0.05%,针对传统双渣工艺熔剂消耗成本高,留渣双渣工艺去锰不稳定的问题,基于热力学、动力学分析和现场数据分析,研究了碱度炉渣（R 1.68~2.00）、温度（1340~1460℃）及渣中FeO含量（FeO）(15.5%~18.7%)对留渣双渣工艺中炉渣去锰能力的影响。通过溅渣留渣期间加入部分石灰石,吹炼开始加入少量生白云石替代部分轻烧白云石和加入少量萤石以及吹炼初期采用较高枪位,加强熔池上层炉渣搅拌加速初期锰的氧化等措施,使终点[Mn]由≤0.06%降至≤0.045%,与传统双渣法比较,减少石灰用量6.5 kg/t,减少萤石1.48 kg/t,铁皮单耗降低6.42 kg/t,明显降低冶炼熔剂成本。     

鞍钢高炉低镁渣冶炼技术研究与应用

为提高高炉技术经济指标,通过实验室和工业试验,对鞍钢高炉低镁渣的冶炼特性进行了全面研究和评价。研究结果表明,在鞍钢目前的低铝负荷下,炉渣中MgO质量分数为4%~7%时,炉渣熔化温度均小于1 350℃;炉渣温度小于1 500℃时,理论上MgO质量分数不小于3%时,就可满足黏度的要求,最佳的碱度为1.245左右;工业生产条件下,炉渣的MgO质量分数一般控制在4.5%~5.0%,炉渣黏度为0.16~0.20 Pa·s时,通过优化炉渣碱度,降低炉渣中的MgO质量分数,不会降低炉渣的脱硫能力。通过采取低镁渣冶炼技术,有效降低了鞍钢高炉的生产成本,渣比下降了近17 kg/t(Fe),有助于高炉绿色可持续化发展。     

镁钙材料抗精炼渣性能研究进展

本文综述了炉渣碱度,炉渣中氧化铝、氟化钙、氧化镁含量,镁钙材料中氧化钙含量与抗水化添加剂对镁钙材料抗渣性的影响。总结了提高镁钙材料抗渣性的方法。提出了镁钙材料抗渣性研究的方向。     

AOD氧化期渣对镁钙质炉衬侵蚀的影响

利用扫描电镜对镁钙砖反应层进行能谱分析,研究了120t AOD氧化期渣碱度(CaO/SiO₂-1.0～3.1)及渣中TFe(5.0%～20.0%)、MgO(1.7%～12.0%)、Cr2O3(8.0%～30.0%)对镁钙质炉衬侵蚀的影响。结果表明,氧化期渣碱度和渣中TFe含量是镁钙质炉衬侵蚀的重要影响因素,增加炉渣碱度(CaO/SiO₂≥3),降低渣中TFe含量(≤15%)可明显减少对炉衬的侵蚀。渣中含4%～12%MgO、15%～30%Cr₂O₃时对炉衬侵蚀的影响较小。     

京唐高炉渣性能评价及低镁渣性能分析

结合京唐高炉的生产实际,通过对京唐现场炉渣的取样和实验室分析,对京唐高炉渣的冶金性能进行评价,其炉渣的热稳定性及流动性均符合高炉冶炼要求。通过黏度试验研究,考察Al2O3以及二元碱度对低镁条件下炉渣黏度和熔化性温度的影响。试验结果表明,炉渣黏度随渣中Al2O3质量分数的增加而升高,随二元碱度的增加呈先降低后增加的趋势;炉渣的熔化性温度随渣中Al2O3质量分数和二元碱度的增加而升高;为保证低镁炉渣具有良好的流动性,当炉渣中MgO的质量分数保持为4.0%时,二元碱度可控制为1.19左右,Al2O3的质量分数控制为16%以下。     

碱度对包钢高炉渣物理性能的影响

摘要：为探明二元碱度对包钢高炉渣物理性能的影响机理，基于包钢7号高炉渣化学组成，添加纯试剂CaO、SiO2调整炉渣的二元碱度。通过实验研究二元碱度对包钢7号高炉渣熔化温度、黏度和熔化性温度的影响规律；同时采用Factsage70热力学软件，计算了不同碱度下炉渣的液相线温度和热焓值。结果表明：随着碱度升高，炉渣熔化温度不断升高，黏度和熔化性温度先降低后升高，碱度在1.1～1.3之间，碱度每提高0.1，炉渣半球温度提高4.67℃，软熔区间为3.33～4.60℃；碱度在1.1～1.4之间，1450℃以上炉渣黏度均低于0.5Pa·s，流动性良好；Factsage7.0计算结果表明：随着碱度的升高，炉渣的液相线温度不断升高，热焓值不断降低。综合考虑碱度对包钢炉渣熔化温度、熔化性温度、热焓和黏度的影响规律，建议包钢高炉渣的碱度应控制在1.1～1.3之间。     

转炉初渣.终渣对含碳耐火材料的侵蚀研究

转炉初渣、终渣对质量不同的两种镁碳砖和镁白云石碳砖的侵蚀试验表明:初渣比终渣的侵蚀能力要强。粒度较大且在相同的工艺下制做的镁碳砖、镁白云石碳砖的抗渣性相近。并由此探讨了初渣对镁碳砖、镁白云石碳砖的侵蚀性能。粒度配比对砖质量的影响以及初渣、终渣对镁碳砖、镁白云石碳砖的侵蚀机理。     

提高AOD、VOD镁—铬或镁白云石炉衬寿命的途径

本文根据镁-铬与镁白云石材料的特性,从熔渣的渗透与阻止,耐火氧化物在熔渣中的溶解速度与溶解度,耐火材料与熔渣边界层的饱和浓度,熔渣的粘度,炉渣的碱度和Al_2O_3含量,白云石造渣制度,温度的影响与烘炉等方面分析讨论了如何减少AOD与VOD炉炉衬的熔蚀、冲刷、热剥落与结构剥落,从而提高AOD与VOD炉衬的寿命。     

氧气顶吹转炉初期熔渣性能对镁白云石炉衬溶解速度的影响

镁白云石耐火材料在初期熔渣中的溶解速度,是以旋转试棒及其直径的减少进行测定的。碱度及液渣中的CaO和MgO的浓度差对溶解速度的影响是主要的。FeO和MnO的影响较小。粘度小,呈均一相的液渣对镁白云石的渗透快并加速耐火材料的溶解。但当反应界面有晶体析出,局部渣呈多相熔体,提高了界面的局部粘度从而减少渗透和缓溶解。当反应界面有固体保护膜形成,可以阻止渗透并极大地降低溶解速度。     

二元碱度与Al_2O_3对酒钢炉渣流动性的影响

为明确二元碱度和Al_2O_3对酒钢炉渣冶金性能的影响机理,基于酒钢高炉渣的实际成分,通过粘度实验研究了二元碱度和Al_2O_3对炉渣粘度及熔化性温度的影响。实验结果表明:炉渣粘度随着渣中二元碱度的增大而降低,随着渣中Al_2O_3含量的增加而增大;炉渣的熔化性温度则随着渣中二元碱度和Al_2O_3含量的增加均呈升高的趋势。为保证酒钢炉渣具有良好的流动性,炉渣的二元碱度可控制在1.05~1.10,Al_2O_3含量应控制在8.0%~12.0%。     

70 t DC电弧炉泡沫渣工艺

1　影响泡沫渣的主要因素新疆钢厂 40 0炉的实践证明 ,当炉渣碱度为2 .0时 ,泡沫渣高度最大 (图 1 ) ;泡沫渣发泡高度随吹氧量的增加而增加 ,渣中ＦｅＯ为 2 0 %左右 ,泡沫渣高度可达最大值 (图 2 ) ,这与文献 [1 ]的结果相一致。图 1　炉渣碱度对发泡高度的影响Ｆｉｇ .1　Ｅｆｆｅｃｔｏｆｓｌａｇｂａｓｉｃｉｔｙｏｎｈｅｉｇｈｔｏｆｓｌａｇｆｏｒｍｉｎｇ　　当渣料中配加的白云石中的ＭｇＯ增加时 ,会使炉渣中固体颗粒增加 ,有利于发泡[2 ] ,但白云石增加会使炉渣熔点上升。经验可得 :当碱度在 2左右 ,渣中ＦｅＯ在 2 0 %左右 ,Ｍｇ…