掺磨细石灰石粉混凝土的试验与应用

大体积混凝土和泵送混凝土一般用掺粉煤灰来解决降低混凝土的水化热和可泵性问题。但在粉煤灰缺乏资源的地方必然造成施工上的困难和增加成本。为此我们在GB175—92《硅酸盐水泥·普通硅酸盐水泥》中允许加入一定数量的石灰石粉作为非活性混合材和美国ACI212·1R—81的规程中指出石灰石粉可以作为混凝土的矿物外加剂的启示下对在混凝土中掺磨细石灰石粉的混凝土性能进行了试验,并且     

石灰石粉对水泥混凝土性能影响的研究进展

从石灰石粉对C3S、C3A和水泥混凝土水化影响方面入手,阐述了水泥-石灰石粉胶凝体系的水化特性,并在此基础上,进一步从石灰石粉对水泥基材料流变性、强度、尺寸稳定性、耐久性的影响等方面,综述了水泥-石灰石粉胶凝材料的国内外研究现状.针对现有水泥-石灰石粉基材料研究存在的问题,探讨了全面、系统研究水泥-石灰石粉胶凝体系的重要性.     

石英和石灰石颗粒对生料、熟料及水泥性能的影响

<正> 本文研究了由不同原料制备的水泥生料的粉磨细度、粒径分布、石灰饱和比。反应活性和易烧性之间的关系。同时还研究了石英和石灰石颗粒对熟料显微结构的影响。1 实验室实验 在实验室中研究了来自2个水泥厂的2种原料(石灰石和粘土)的化学成份,矿物成份及微观结构。因为原料成份、物相和微观结构的差异将影响由他们制备的生料的性能(如粒     

浅析矿物掺合料粉煤灰和磨细石灰石粉在水泥和混凝土中的应用

本文主要阐述了两种矿物掺合料粉煤灰和磨细石灰石粉对水泥性能的影响和改善混凝土性能的作用机理。粉煤灰具有良好的矿物掺合料效应,能显著提高混凝土的抗裂性和耐久性,并有效地提高其干缩性能。磨细石灰石粉能够提高混凝土的流动度和早期抗压强度。     

磨机体外掺粉煤灰生产水泥的工艺方法及辅助设备

在现有的技术中，生产粉煤灰水泥的原料是由粉煤灰、水泥熟料、石膏石3种物料混合而成的。其中，水泥熟料是由石灰石、黏土、铁粉按标准定量配比磨成生料，经煅烧后制成颗粒状的水泥熟料。在传统的水泥粉磨工艺中，粉煤灰、水泥熟料、石膏石3种原料经配比后同时进入磨机内进行粉磨，粉磨后的混合料进入选粉机进行分离。     

B型矿渣硅酸盐水泥制备研究

通过大量试验探索B型矿渣硅酸盐水泥生产工艺和水泥性能,确定合理的生产控制参数。研究的结果表明:采用熟料、矿渣、石膏等分开粉磨再混合的方式制备的B型矿渣水泥是经济可行的。粉煤灰、石灰石可以改善入磨物料的易磨性,提高磨机的台时产量,提高水泥的早期强度。     

水泥熟料固硫试验研究

在硅酸盐水泥生产中,熟料中的SO3主要由原料及燃料煤带入。适量SO3的存在对降低熟料的煅烧温度,增加液相量,降低液相粘度,促进C3S矿物的形成及提高水泥强度等有显著作用。水泥生产以石灰石为主要原料,而石灰石（包括其分解的二氧化碳）是目前脱硫技术的主要脱硫剂．因此水泥工业的脱硫有其先天优势,     

石灰石粉粒度分布对水泥性能的影响

利用灰色关联分析方法研究了石灰石粉的粒度分布对水泥性能的影响.研究结果表明,5 ～11μm、0～5 μm的石灰石粉颗粒分别是水泥3d、28 d抗压强度的最强影响因子.0～23 μm的石灰石粉颗粒对3d、28 d强度起增进作用;石灰石粉颗粒＞23 μm时,水泥强度随着石灰石粉含量的增大而降低.因此,可以通过优化石灰石粉的粒度分布来改善水泥性能.     

石灰石粉铝酸盐水泥复合体系的水化反应

石灰石粉具有水化活性,能与硅酸盐水泥中的C_3A、铝酸盐水泥中的CA、CA_2等铝酸盐矿物发生反应,水化产物为水化碳铝酸钙。利用微量热仪法、胶砂强度和X射线衍射(XRD),研究不同比例的石灰石粉铝酸盐水泥复合体系的水化反应,结果表明:石灰石粉会加快铝酸盐水泥的水化进程,水化过程诱导期缩短,放热速率峰值下降;复合体系中石灰石粉占比越高,早期水化反应速率越快,但水化反应放热量越低;相对而言,复合体系中石灰石粉掺量为20%时石灰石粉参与反应程度最高,且掺量为20%时石灰石粉对复合体系强度有显著贡献。随复合体系中石灰石粉比例增加,铝酸盐水泥水化产物越来越不明显;石灰石粉掺量为20%～40%时,水化碳铝酸钙XRD特征峰相对最明显,复合体系中石灰石粉与铝酸盐水泥存在一个最佳的比例范围。研究表明,石灰石粉与铝酸盐水泥间会发生明显的水化反应,石灰石粉与铝酸盐水泥复合有望制得一种新型胶凝材料。     

掺合料对超高性能水泥基材料强度的影响

试验采用正交设计方法,研究了石灰石粉、硅粉、粉煤灰等掺合料的掺量及水胶比对超高性能水泥基材料强度的影响,试验结果表明：抗压强度的影响因素次序为水胶比〉石灰石粉掺量〉粉煤灰掺量,抗压强度随着水胶比和石灰石粉掺量的降低、硅粉掺量的增加而提高;粉煤灰掺量对抗压强度的影响较小。石灰石粉的掺入对抗压强度的影响较小,在配制超高性能水泥基材料时适量的掺入石灰石粉是经济可行的。     

高硅石灰石对贝利特硫铝酸钡钙水泥的影响机理

通过热分析、显微镜观察、X射线衍射分析和扫描电子显微镜-能谱仪测试,研究了高硅石灰石对贝利特-硫铝酸钡钙水泥熟料矿物结构和性能的影响.结果表明:高硅石灰石的分解温度低,少量掺入可以促进C3S晶体发育,提高水泥熟料质量;高硅石灰石带入的α-石英阻碍了C3S矿物的形成和发育,但高硅石灰石带入的菱镁矿和白云石能够改善水泥熟料液相性质,促进C3S矿物在低温下形成.当高硅石灰石与普通石灰石质量比为1.0︰5.0时,所制备的贝利特-硫铝酸钡钙水泥的3,7,28d抗压强度分别为37.9,60.3,87.9MPa,展现出了良好的力学性能.     

用页岩替代粉砂岩配料生产优质熟料

自2001年国家对水泥质量实施新的检验标准后，为了提高水泥熟料强度，我公司决定采用粉砂岩作为硅质校正原料，实行石灰石、粘土、粉砂岩和铁粉四组分配料。采用这四组分配料持续了四年，在这四年里，熟料强度确实较原有的三组分配料有所提高。但是由于高硅砂岩的易磨性和易烧性较差，我们一直只能使用中低硅粉砂岩，加之我公司周边粘土中SiO2含量较低，Al2O3较高，因此为了保证熟料强度，粉砂岩配比较高，对石灰石的品位要求也较高。随着公司矿山的不断开采，优质石灰石的储量越来越低，低品位石灰石的外排量也越来越大，矿山开采已远远不能满足生产的需要。     

石灰石粉在水泥中的应用性能研究

首先介绍了研究项目的背景和国内外石灰石粉在混凝土中的研究现状,分析了当前水泥需用量对石灰石需用量的现状,然后阐述了石灰石粉的作用机理,介绍了档子岭村的石灰石粉特性及对水泥性能的影响,最终认为,石灰石粉作为一种改性材料在水泥中具有良好的应用前景。     

利用南安废弃石粉配制水泥生料易烧性试验的研究

本文针对南安石材业废弃大理石粉进行分析测试,通过利用南安废大理石粉替代石灰石进行水泥生料配料的易烧性试验研究,结果表明南安废大理石粉替代石灰石作为水泥生产原料是可行的,并建议进行工业化试验,该项目研究有利于环境保护。     

掺石灰石粉的自流平水泥基地坪砂浆性能的试验研究

对掺石灰石粉的自流平水泥基地坪砂浆性能进行了试验研究.研究结果表明:当石灰石粉替代细河砂小于10％～15％或替代粉煤灰小于20％时,有利于砂浆的和易性和强度的发展,这时石灰石粉具有明显的填充作用和成核作用;石灰石粉完全替代粉煤灰也可配制性能符合要求的自流平水泥基地坪砂浆.     

浅谈用大掺量石灰石粉生产早强水泥

简单分析了石灰石粉在水泥中的作用原理及对水泥性能的影响,总结出了采用石灰石粉作为水泥主要混合材,通过严格控制细度来增加石灰石的掺入比例,降低生产成本,提高水泥早期强度,满足市场需求,创造企业经济效益。     

普通硅酸水泥和掺有外加剂水泥的机械活化

<正> 在硅酸盐系统机械活化(Mechanical activation)领域中的实验结果表明:机械活化能够应用于标准波兰特水泥(OPC)和掺有矿物混和材的水泥(石灰石和火山灰)。研究表明:在经过机械活化的水泥中引发的物理、结构和变化将使水泥中的熟料矿物和矿物外加剂的能量发生改变,而这些熟料矿物及外加剂可以改善水泥的力学特性和总体质量。     

粉煤灰对水泥-石灰石粉胶凝材料开裂性能的改善研究

研究了水泥-石灰石粉胶凝材料干缩和开裂性能以及粉煤灰对其干缩和开裂性能的改善作用。研究得到水泥-石灰石粉胶凝材料的干缩随石灰石粉掺量增加出现先增大后减小的规律,石灰石粉掺量为10%时,硬化浆体的干缩达到最大值。随粉煤灰掺量增加,水泥-石灰石粉硬化浆体的干缩随之减少。随石灰石粉掺量增加,水泥-石灰石粉胶凝材料的开裂呈现先增大后减小的规律,掺量为10%时的开裂最大;随粉煤灰掺量增加,粉煤灰对水泥-石灰石粉胶凝材料开裂性能的改善逐渐增强。水泥-石灰石粉胶凝材料的开裂性能与其干缩性能有着较大的相关性,干缩减少,其开裂指数逐渐降低,抗开裂性能提高。     

磨细石灰石粉对水泥基本性能及抗压强度影响

为了充分了解石灰石粉作为掺合料对新浇注的水泥和硬化水泥浆体的物理、力学性能的影响,采用不同石灰石粉掺量(占胶凝材料质0-35%),同时考虑石灰石粉比表面积(300m2/kg-1000 m2/kg)的影响,通过29组配方进行水泥基本物理性能及水泥胶砂抗压强度指标的测试与分析.研究结果表明,随着石灰石粉掺量增加,水泥标准稠...     

钢渣粉与石灰石粉作为自密实混凝土矿物掺合料的应用研究

本文研究了钢渣粉与石灰石粉作为矿物掺合料对自密实混凝土性能的影响。试验结果表明:钢渣粉与石灰石粉作为矿物掺合料可以改善混凝土拌合物的工作性能;在低掺量时随着钢渣粉掺量的增加,混凝土抗压强度增加而混凝土拌合物的填充性和间隙通过性降低;随着石灰石粉掺量增加混凝土拌合物的填充性与抗离析性增加而间隙通过性降低,且混凝土抗压强度随掺量增加而降低。