全低变工艺在中型合成氨厂的应用

我公司原为中串低变换工艺。最近几年 ,特别是自 1 996年 2万 t/ a联醇投产以来 ,受联醇更换催化剂影响 ,变换出口 CO含量控制指标频繁波动 ,导致中变催化剂粉化严重 ,催化剂使用寿命缩短 ,变换系统阻力增大 ,变换系统成为制约合成氨生产的瓶颈。虽对中变催化剂采取过种种处理措施 ,但效果均不太理想 ,因此寻求合理的变换工艺成为公司技改的重点。针对原中串低工艺存在的诸多问题 ,采用湖北省化学研究所开发的“全低变、2 .0 MPa、无饱和热水塔、段间喷水、高效有机硫转化、单醇兼联醇工艺”,用 2 0 0 1年我公司从北京化工实验厂购回部分…     

全低变工艺在我公司的改造和应用

山东润田化工有限公司系山东兴禹化工集团的核心企业,公司成立于2001年5月,拥有总资产16957万元,净资产4782万元,现有职工1761人,其中工程技术人员82人。公司主导产品为尿素、碳铵,现已形成合成氨13万t/a,尿素20万t/a,碳铵2万t/a的生产能力。     

中低低和全低变变换工艺的设计与选择

介绍了中低低工艺及其流程和全低变工艺及其流程的特点和适用范围,从设计方面对工艺中出现的问题进行了分析和探讨,并提出了解决途径.     

全低变工艺应用200例小结——为什么搞全低变工艺？

B302Q球形耐硫变换催化剂于1984年开始研究，首先在中小型化肥厂中串低工艺中应用。最早的中串低工艺分炉内串低变和炉外串低变2种形式。1988年完成了国内第1个中型厂的中串低工艺改造，经理论和电脑模拟，下一步是串2个低变的中低低工艺和3个低变即全低变的工艺。比较后认为中低低本质上仍是中串低，决定下一个工作目标就是重点研究全低变工艺，而不是中低低工艺。该项工作于1989年开始工业试验，至今已有17年的历史，并已成功地在国内外200多套大小不同的装置中工业应用，     

全低变工艺在江氨公司的应用

我公司原有常压变换系统3套，设计能力为年产60kt合成氨；中压变换系统1套，设计能力为年产90kt合成氨。为了淘汰落后的常压变换系统，提高生产能力，经考察、论证，决定将中压变换系统改为全低变系统，设计能力为年产135kt合成氨。全低变系统于2000年11月21日并入生产系统，共运行了近5a（其中2003年9月大修时更换了全炉低变催化剂）。     

年产10万吨合成氨变换全低变工艺总结

介绍10×104t/a合成氨变换全低变工艺的改造内容,主要设备配置、催化剂装填及生产运行情况,并提出操作运行中需要严格控制的几个问题.     

全低变工艺的应用

小氮肥厂变换工段改全低变工艺，简单易行，且投资省、见效快。安徽绩溪化肥厂应用全低变工艺后解决了系统不匹配问题，降低了系统压力，同时取得了节能增产的效果。     

优化设计全低变工艺，实现蒸汽“零消耗”

安徽晋煤中能化工股份有限公司（以下简称中能化工公司）原有3套变换装置,其中1套采用全低变工艺,另2套采用中低低工艺。2009年,中能化工确定实施120kt／a合成氨扩产计划,原有3套变换装置生产能力已不能满足生产需求,经研究新增1套150kt／a全低变变换装置,不仅满足120kt／a合成氨装置扩产的需求,而且又达到均衡原装置生产负荷的目的。     

六段式全冷激低变工艺应用总结

我厂在合成氨变换工段改造过程中,采用河南省化肥公司提供的六段式全冷激低变工艺,使用变换反应接近最适宜温度曲线。自1999年3月投入运行,生产稳定,合成氨能力由4.5万t/a扩大到6.5万t/a。但吨氨蒸汽用量低于240kg。     

中低低工艺改全低变串煤球碳化工艺的技改方案和效果

针对广西苍鹰化工投资有限公司合成氨装置变换工序存在的问题,实施了将中低低变换工艺改为全低变串煤球碳化工艺的技改措施.介绍了技改方案和改造后的工艺流程及主要设备,技改效果表明:吨氨蒸汽消耗由660kg下降到380kg,节省蒸汽的经济效益为268万元/a;半水煤气处理量由24000m3/h提高到27000m3/h,增加利润...     

喷水增湿降温在全低变工艺的应用

介绍全低变工艺应用喷水增湿降温，较传统的水加热器段间调温方法具有操作方便，调节灵活，节省蒸汽，节约投资等优点。     

10万t／a合成氨全低变工艺总结

我集团现有2套尿素装置,第二套尿素装置为13万t/a能力,于1999年2月投产运行。在与其配套8万t/a合成氨生产系统中的变换工段采用了全低变工艺,其中1^#变换炉为φ2800,2^#变换炉为φ4000,通过近1年多的运行,达到设计要求,但随着实际生产6能力的不断增加,该套装置暴露了一些问题：一是由于φ2800变换炉较小,抗毒剂装填少,空速过大,导致催化剂活性下降快,同时使2^#变换炉负荷增加,系统出口CO含量增加;二是由于实际生产能力超过原设计能力,设备阻力较大,系统阻力高达0.12MPa。     

中低低变换工艺在我公司的应用

我公司年产合成氨120kt、尿素200kt化肥装置原料气变换工艺原采用两台中变炉并联的中变串低变工艺。2001年与齐鲁石化研究院合作,采用其饱和热水塔的中低低变换工艺新技术,按年产合成氨150kt、吨氨耗高压蒸汽720kg设计,对原来中变串低变工艺进行了改造,于2002年7月开车成功(期间经历半年停产改制),至今装置已稳定运行8个多月。1　改造简况1.1　工艺流程来自压缩机三段的半水煤气首先经油水分离器分离掉油和水,再经焦炭过滤器进一步除去油和水;然后分成两股,一股作为冷线用于调整中变炉入口温度,一股走中温换热器管间,与管内的中变气逆流…     

中低低变换工艺在我公司的应用

我公司新系统是由中国五环化学工程公司设计 ,年产 1 2 0ｋｔ合成氨、 2 0 0ｋｔ尿素。造气以煤为原料 ,气体净化采用 2 1ＭＰａ中低低变换新工艺 ,精制为甲烷化流程。这种净化工艺在国内同类企业中属首例。中变、低变催化剂均为衡阳化工研究所研制生产的 ,型号分别是Ｂ1 1 2、ＨＢ 3、ＨＢ 4。1 999年元月份一次开车成功投产后 ,中低低变换充分体现了能耗低、操作弹性大、流程短、系统阻力小等特点。但随着生产时间的延长 ,系统达到设计能力满负荷生产后 ,也暴露了许多问题 ,这些问题造成系统波动频繁 ,不能长周期高负荷稳定运行 ,给公司…     

全低变工艺应用

介绍了变换系统由“中串低工艺”改为“全低变工艺”的技改实施过程，并对生产中应注意的事项作了说明，技改后，取得较好的生产效果，降低了能耗。     

全低变和中低低工艺的比较

0前言全低变工艺和中低低工艺在国内已应用多年,前者采用Co—Mo系宽温耐硫变换催化剂;后者高温段采用Fe-Cr系宽温耐硫变换催化剂,低温段采用Co—Mo系宽温耐硫变换催化剂。由于催化剂组成上的不同,在工业应用中产生了工艺流程、使用条件及工艺参数上的差异,人们对这2种工艺的认识也存在分歧。最近,笔者到江苏某厂对该2种工艺进行了考察、对比和总结,以期为合理选择变换工艺提供初步的依据。