铸铣件的浇注系统和冒口 第三讲 开放式浇注系统

在铸造生产中,有经验的师傅都知道,对于大、中型铸铁件一般经常采用开放式浇注系统。什么是开放式浇注系统呢?开放式浇注系统的阻流截面不是内浇口而是在内浇口以外的地方,例如设置在直浇口的顶部或直浇口底部。因此,在浇注过程中,横浇口或直浇口不一定充满铁水。这类浇注系统与封闭式浇注系统相比较,它在浇注过程中内浇口的液流速度较低,充型平稳,但是挡渣效果比较差。     

浇注系统

1.定义 浇注系统──系沟道的总称,其功用: 将铁水引入砂型;冷却过程中供给铸件铁水,储 存最初铁水■杂物与炉渣,以及储存浇铸系统表面被 铁水冲毁或破坏所造成的杂物。 外浇口(浇杯)──外浇口的功用:接受从铁 水包裹倒出来的铁水,并且阻止与铁水同时流下之渣 子。漏斗形外浇口──系直浇口上的扩开部分。用 於接受从包裹所倒出来的铁水,并将铁水导入直浇口。最适用於铸钢件。横浇口──系浇注系统的中间通道,其功用为 将自直浇口流入的铁水分配给内浇口,并储存与铁水 一起流下去之炉渣及脏物。 浇道( )──就设计的构造来 说类似横浇口。…     

用于铸铁孕育的浇注系统

介绍用于液流型内孕育的浇注系统,可保证小粒状孕育剂加入金属流中直接进入型腔。图1浇注系统为在上箱中用芯3在同铸型结合时形成上部直浇口4,环形横浇口5和倾斜的内浇口8作成螺旋形。沿型芯轴制成通道6,用以在液流中供给孕育剂。金属浇入浇口漏斗1中,沿上部直浇口进     

铸铣件的浇注系统和冒口

铸工老师傅们经常说:“三分做活七分浇”。这样强调浇注的重要性,是并不过分的。大家都知道:浇口开得不好,或浇注方法不当,往往会使铸件产生铸造缺陷,甚至会使铸件报废。浇注质量如何,当然要看浇包情况是否:良好、浇注操作是否合适和铸型中的浇口开得是否恰当。所以,浇注好不好就不光是浇注工的事,也是工艺员和造型工的事。通常,大家都把浇口杯、直浇口、横浇口和内浇口这一套说成是浇注系     

塑料模具浇注系统的设计浅析

详细介绍了塑料模具的设计,从实用的角度分析了其对浇注系统中浇口、流道、一模多腔布局的设计,使加工工艺更为简单,模具质量更好。通过试生产试验证明,经改进后的浇注系统及浇口结构可以大幅度提高产品的数量及表面质量,减少材料的浪费,降低生产成本。     

人工神经网络在压铸模浇注系统中的应用

针对压铸模浇注系统的人工设计目前仍采用经验类比的方法确定内浇口速度与充填时间等两项重要参数,本文在总结归纳了生产现场的大量实践经验后,结合模糊论与人工神经网络BP算法创建了内浇口速度与充填时间的模糊神经网络数学模型,并用Turbo C语言开发了《压铸模浇注系统模糊神经网络GANF1.0》.     

压边浇注工艺的应用实践

在铸造生产中,压迫浇口是一种比较常见的浇注系统。由于该浇注系统具有良好的补缩、挡渣效果,操作简便,易于清理,铸件工艺出品率高等众所周知的优点,因此深受广大铸造工作者的欢迎,并在中小铸铁件的生产中获得了广泛的应用。 我厂自80年代初期就对压迫浇注工艺进行了     

鱼尾(扇形)浇注系统的设计

压铸模的浇注系统,一般由浇道、导向和内浇口三部分组成。浇道(或称流路)的任务是以最小的热损耗和压力损耗把液态金属传输到型腔。内浇口和浇道由导向部分相连,它的任务是给液态金属作适当的加速,使金属流按预定的方向流向内浇口,从而有控制地扩散到型腔内。外形尺寸较大的压铸件,常采用长而薄的内浇口,因此液态金属通过浇道后,需要重新分配,然后由内浇口高速流入型腔各部而获得较理想的填充。目前用得较多的浇注系统有两种,一种是截面逐渐收小的(锥形)切线式浇道,它与铸件侧面的内浇口相接,一般采用T形对称式较多,使金属流分成两路进入型腔。这种结构的内浇口长度可达1000m,适用于外形尺寸大     

内浇口引入位置对铸件质量的影响

关于浇注系统的设计,论述较多。尤其是对封闭式浇注系统,内浇口截面积大小的确定更是论述的重点。然而,内浇口的引入位置却至今不被人们重视。其实,内浇口截面积大小的确定,远不及其位置的选择来得重要。实践证明,对任一铸件来说,内浇口的截面积大小往往不是不可变的数,它可以在相当大的范围(甚至相差几倍)内变化,仍可以获得合格的铸件。但是,一旦内浇口引入位置设计得不妥,却可影响到铸件质量。这是因为内浇口的引入位置可直接决定或间接影响俦件温     

浇注高度简易报讯器

大型铸钢件的铸造工艺往往设计有两个注浇系统。一个是通过总浇口从铸件本体部位进入型腔的浇注系统,另一个是通过另一只总浇口从冒口部位进入明冒口的浇注系统。为了保证铸件质量,浇注工艺要求钢液浇到超过铸件本体以上一定高度时(一般高出本体15至20厘米)中断浇注,将钢包移至另一浇注系统继续浇注,直至浇满冒口(俗称冲冒口)。如果在冲冒口前的浇注过程中稍不留意,让钢水浇得过高(进入冲冒口的内浇口中),那么,     

铸铣件的浇注系统和冒口

铸件的浇注速度是指单位时间内浇注入铸型型腔中的铁水重量,即流量。对于一定的铸件,确定铸件的浇注速度,实质上就是确定铸件的浇注时间。铸件的浇注速度是否合适,对铸件的质量影响很大。如果铸件的浇注速度过高(即浇注时间过短),则对型腔的冲击大,易带入气体和渣粒,容易造成冲砂、渣眼、抬箱、涨砂、气孔、铁豆等缺陷。如果铸件的浇注速度太慢(即     

联轴器的典型浇注系统

1979年以前,我厂生产的联轴器(HT20-40)废品率长期在50％左右,多是在机加工时发现缩孔、缩松、渣眼而报废。将原浇注系统(无集渣包、铸件顶部加明冒口)改为如图所示的浇注系统后,废品率一下降到了6％。根据使用经验,该浇注系统的有关尺寸可     

薄壁箱体压铸件浇注系统的设计

针对薄壁箱体压铸件模具,设计了新型搭接式浇注系统,并给出了内浇口等的结构参数确定的原则与方法;浇注系统采用双边进料方式,可保证压铸件工艺的稳定性,提高了压铸件的形状与尺寸精度,避免了冷隔、充不满和变形过大等缺陷的产生.为此类压铸件的生产实践提供了有益的方法.     

CAE技术在注塑成型浇注系统优化设计中的应用

注塑模浇注系统是塑料注塑成型模具设计中的关键技术之一,利用CAE软件Moldflow可对不同浇口位置进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡和熔接痕的位置,为模具设计人员优化模具设计提供依据,提高一次试模的成功率。并经过实践证明,注塑成型中通过浇注系统位置的优化可以显著提高产品的质量。     

空心圆筒形直浇口浇注系统在熔模铸造中的应用

熔模铸造的主要缺点是浇注系统体积与铸件休积之比太大,成品率很低,一般只有30%左右,甚至小于10%,成本很高。因此,提高熔模铸造成品率,节约金属消耗,是熔模铸造工艺的方向,而浇注系统又是它的关键。空心圆筒形直浇口是熔模铸造新工艺,它的特点是把过去安装在分支浇口上作成模组的蜡模,直接安装在蜡料的空心圆筒形直浇口外围(如图1a),空心圆     

基于集成电路塑封模浇注系统的设计

介绍了集成电路塑料封装模具的组成和塑封模浇注系统的设计原则,通过对SOP-24L集成电路塑封模浇注系统的设计,对塑封模浇注系统中流道和浇口的位置采用非平衡式布置,使集成电路封装取得了较好的效果.     

薄板注塑成型浇注系统的设计与优化

以薄板形零件为例,运用Moldflow软件找出最佳浇口位置,设计了2种浇注系统的试验方案。通过对比塑件不同浇注系统的填充分析、流动前沿温度分布分析、缩痕指数和翘曲变形量的模拟分析,综合分析了各个因素对注塑成型的影响,并确定了最佳浇注系统,为整个模具设计提供依据。模拟分析方法提高了试模效率,提高产品的生产效率和质量。采用Moldflow软件对薄壁零件注塑成型进行模拟,找出最佳浇口位置,并且建立不同浇注系统。分析不同浇注系统对塑件流动情况的影响,为整个模具设计提供依据。     

熔模铸件的浸沉浇注法

据报导,苏联研究成功的熔模铸件浸沉浇注法,可以浇注任何金属材料,既保证铸件质量,又不会污染熔融金属。所谓浸沉浇注法就是将带有侧浇口和底浇口的熔模壳型(如附图所示)焙烧后沉入熔融金属中,金属液便从底浇口、侧浇口流入型腔并凝固成铸件,而后把壳型连同凝固了的铸件一起从熔融金属中提出。     

轿车前保险杠注塑模浇注系统优化设计

根据汽车保险杠的结构特点,设计了注塑模的浇注系统,并根据流变学公式初步计算出注塑模热流道系统的尺寸,设计了浇口数量与位置不同的五种方案,运用CAE分析软件Moldflow模拟了各方案阀式控制的填充过程,得到了最佳浇口数量与位置,并对最佳浇口方案的流道尺寸进行了优化.     

基于CAE技术大型注塑件浇注系统的设计

众所周知,注塑模具经过几十年的发展,其控制模具运行的机构均有了较为成熟的设计模式,但浇注系统设计却因塑件结构的独特性而各不相同。特别是一些大型塑件,往往会采用热流道多点进料的浇注系统,则浇注系统的设计便显得不易确定了。其中冷浇道尺寸和浇口尺寸很容易通过修模来改变,但浇口位置一旦确定下来,便会给修模工作带来较大的困扰。