陶瓷干压工艺中坯体开裂与粉料粘模的原因分析

分析了特种陶瓷干压成型工艺中坯体开裂与粘模的原因，以及对陶瓷造粒粉压制性能与工艺制度的要求作了阐述。     

成型压力与坯体烧成线收缩的关系

采用８种不同的等静压力成型压力对３种喷雾干燥法制备的氧化铝陶瓷粉料进行烧结试验,获成型压力与产品烧成线收缩的对应关系。结果表明,不同粉料、不同成型压力与烧成线收缩的对应关系是不同的,通过改变成型压力可在一定范围内调整坯体的烧成线收缩。为控制等静压成型陶瓷制品的外形尺寸找到一种有效的途径。     

冷等静压成型压制工艺对坯体性能的影响

将Si粉(粒度≤0.044mm)和聚乙烯醇水溶液(PVA,其中聚乙烯醇质量份数为5%)按85:15的质量比混匀,过筛造粒,振动装料后进行冷等静压成型,研究了成型压力、升压速度和保压时间对硅粉坯体强度和密度的影响。研究表明:对于硅粉来说,随成型压力的增加,坯体的密度和强度随着增大,但压力增大到275MPa后,坯体密度和强度趋于恒定,密度约为1.61g/cm~3,强度约为2.0MPa。保压时间对截面尺寸小的坯体的密度和强度影响不大,密度最大值与最小值相差约0.03g/cm~3,变化率仅为1.96%;强度最大值与最小值相差约0.1MPa,变化率约为6.71%。升压速度对截面尺寸小的坯体的密度和强度影响不大。     

陶瓷部件挤出成型工艺

本文以蜂窝陶瓷生产工艺为例，讨论了陶瓷部件挤出成型过程中，塑性泥料的制备、成型、干燥和烧成等工艺技术和装备问题。     

影响凝胶注模成型SiAlON-SiC复相材料坯体性能的因素

选用Al粉、Si粉、SiO2 等活性原料与较大颗粒的SiC ,采用凝胶注模成型工艺制备了SiAlON-SiC复相耐火材料的坯体 ,并研究了有机单体、分散剂和引发剂的加入量以及催化剂、胶凝温度等因素对坯体性能的影响。最终 ,在有机单体AM加入量为 1.8% (质量分数 ,下同 ) ,交联剂MBAM加入量为 0 .6‰ ,引发剂过硫酸铵溶液的最佳加入量为 0 .9% (体积分数 ) ,胶凝温度在 6 0℃左右 ,不加催化剂的条件下 ,制备出了抗折强度达到 32MPa ,密度为 2 .5g·cm- 3的均匀致密的SiAlON -SiC复相材料坯体。     

中高压浇注成型坯体的特性

卫生陶瓷中、高压压力浇注成型工艺是当今世界上的最新工艺。国外从60年代起就开始了压力浇注成型新工艺的研究,到80年代已成功地应用于大规模的工业生产中。压力浇注在国内除个别引进生产线外还仅限于微压、低压(<0.35MPa)范围内的应用和研究。压力浇注技术不是一项小小的技术改造,而是一项用以从根本上取代卫生瓷业已应用了近百年的注浆成型方法的新技术。中、高压压力浇注工艺的压力范围并无严格的规定,一般认为当压力处于0.35～4.0MPa为中、高压范围。在此范围内,0.35～1.5MPa为中压注浆压力,1.5～4.0MPa为高压注浆的压力。随着压力浇注的发展,中、高压之界限已越来越不明显。压力的高低还取决于模具类型。中压注浆若使用石膏模,注浆压力一般大于0.35MPa,若使用树脂模,压力一般大于1MPa。压力浇注新工艺具有明显的优越性,它使卫生瓷的浇注周期由传统工艺的数小时至数十小时缩短到73分钟(中压)和10分钟(高压),坯体的脱模含水率降低2％～3％,同时使得浇注成型实现了自动控制。陶瓷界普遍认为,90年代压力浇注成型工艺将取代传统的成型工艺。 1 实验过程简述 本实验配方采用某厂成熟的卫生瓷大生产配方,全部原料采用该厂大生产中所用的原料。     

酶催化明胶原位凝固成型陶瓷坯体的研究

采用天然高分子凝胶进行陶瓷原位凝固成型具有机物加入量少,无毒等优点。本文讨论了一种新的凝胶化工艺用以成型陶瓷坯体,其原理是利用尿素作为氢键阻断剂,阻止热明胶溶胶溶胶冷却时的凝胶化转变。待球磨,真空除泡等工艺操作完成后,再加入尿酶使尿素分解,明胶大分子重新获得氢键结合能力,在室温下完成凝胶化转变,形成网络结构,实现原位凝固成型。该成型方法可获得表面光洁,内部均匀的陶瓷坯体。     

氟树脂精细陶瓷坯体成型润滑剂亮相

国外最近研制出一种在精细陶瓷粉料中掺入15氟树脂粉（粒径在mm以下）作坯体间润滑增强剂，效果非常理想。由于氟树脂硬度高、韧性强，不会使陶瓷粉料相互粘附，而且表面磨擦系数极小，能够有效发挥润滑增强作用，直接使用粉料压制成型而不需要成球造粒，只需要用较低成型压力。     

先进陶瓷快速无模成型方法研究的进展

介绍了快速无模成型的发展历史和特点,重点介绍了激光选区烧结成型（Selective Laser Sintering,SLS)、三维打印成型（3Dimensional Printing,3DP)、熔融沉积成型（Fused Deposition of Ceramics,FDC)、分层制造成型（Laminated Object Manufacturing,LOM)、立体光刻成型9Stereilithography,SL)、喷墨打印成型（Ink-jet Printing,I-JP）、选区凝胶成型（Selective Gelation,SG)和激光选区气相沉积成型（Selective Area Laser Deposition,SALD)等8种先进陶瓷的成型方法,并分析了目前该技术产业化所面临的一些问题。     

结构陶瓷部件的压滤成型工艺

本文简要介绍了结构陶瓷部件的压滤成型工艺原理，浆料体系及性能、成型压力参数、模型材料及模型结构和坯体干燥等，讨论了影响压滤成型及成型体均匀性的一些因素，并介绍了一种提高压滤成型坯体均匀性的同步超声波辅助压滤成型。     

注浆成型坯体的“碱析出”

1.概述冬季,注浆成型坯体扭干燥过程中,表面特别是棱角部位,会析出一层白色绒毛状物。一般认为这种析出物是加入泥浆中的电解质,所以通常称之为“碱毛”、“碱皮”、或“碱析出”。烧成后析出物较多的部位釉面出现密集的针孔,类似过烧现象,严重时甚至侵入坯体,使产品棱角部位产生一层凹凸不平的多孔     

中,高压浇注成型坯体的特性

卫生陶瓷中，高压浇注成型工艺是当今世界上的最新工艺，而该工艺在我国目前处于研究阶段未被广泛应用。本文在实验的基础上，对压力浇注成型坯体的特性（干燥粒子的堆积密度、坯体的残留水份、干燥收缩与坯体的结构等）进行了研究，得出了一些有价值的结论。     

压力对凝胶注模成型95氧化铝陶瓷性能的影响

本文采用低毒的MAM-MBAM凝胶体系代替AM-MBAM有毒体系制备95氧化铝陶瓷,为改善成型后坯体的性能,在凝胶注模成型过程中给予浆料压力.研究发现在压力为0.3 MPa时获得的坯体表面光洁,线收缩率大,体密度高,结构均匀,成品率高,质量好.本文还并研究了压力对95氧化铝陶瓷烧结体线收缩率和体密度以及洛氏硬度的影响.实验结果表明:压力辅助凝胶注模成型所得坯体烧结后性能优于无压直接注模成型坯体,压力为0.3MPa时线收缩率最小,体密度最高可达3.81 g/cm3,洛氏硬度最高.坯体显微结构显示,陶瓷粉料被有机高分子网络很好地粘结在一起,并且压力注模的坯体中陶瓷粉料堆积紧密,结构均匀致密.烧结后,压力注模成型坯体晶粒发育良好,气孔较无压直接注模烧结体少,烧结致密性能优异.     

先进陶瓷快速无模成型技术的研究与进展

系统综述了先进陶瓷快速无模成型技术及其最新研究进展,其中主要包括熔融沉积成型技术、喷墨打印成型技术、三维打印成型技术、分层实体成型技术、激光选区烧结成型以及立体光刻成型技术。最后论述了陶瓷快速无模成型技术所具有的独特优势和当前研究工作中面临的问题和挑战。     

陶瓷壶体一次注浆成型工艺的研究

本文论述了陶瓷壶体一次注浆成型工艺，并且介绍了陶瓷壶体一次注浆成型的技术关键以及在生产中的实际应用。     

异种陶瓷的坯体无压连接

先进陶瓷的坯体连接技术提供了一种获得以现有的技术难以成型的陶瓷构件的制造方法,其工艺简单,只需将陶瓷料浆敷于需要连接的陶瓷坯体表面,把他们像”三明治”那样连接在一起共同烧结。异种属性陶瓷的连接,还可以使不同部位陶瓷适用各种具体环境条件的要求,对制造大异型和陶瓷构件的多功能化都具有重要意义。     

陶瓷辊棒的螺旋挤出成型模具及应用

本介绍了陶瓷辊棒螺旋挤出成型的生产工艺及成型模具的结构形式，并详细论述了成型模具对坯体质量的影响。通过提高成型模具工作表面的设计制造精度，表面光洁度及表面硬度等，能最大限度地提高陶瓷辊棒坯体的质量。     

酶催化明胶原位凝固成型陶瓷坯体的研究上

采用天然高分子凝胶进行陶瓷原位凝固成型具有有机物加入量少、无毒等优点.本文讨论了一种新的凝胶化工艺用以成型陶瓷坯体,其原理是利用尿素作为氢键阻断剂,阻止热明胶溶液冷却时的凝胶化转变.待球磨、真空除泡等工艺操作完成后,再加入尿酶使尿素分解,明胶大分子重新获得氢键结合能力,在室温下完成凝胶化转变,形成网络结构,实现原位凝固成型.该成型方法可获得表面光洁,内部均匀的陶瓷坯体.