一种小直径钢质液压缸筒的加工方法

一种小直径钢质液压缸筒的加工方法曹玉环钢质液压缸筒的加工方法通常采取粗镗→半精镗→珩磨或采用粗镗→浮动半精铰→滚压加工的加工工艺。采用以上工艺时,粗镗工序的主要作用,就是去除主要的加工余量并且要保证加工后的内径母线的直线度,因为后序半精加工采用...     

气缸套机加工工艺的改进

气缸套原机加工工艺分为粗镗、粗车、切总长、半精铰、半精车、精镗、精车台肩、切槽、精车外圆、倒角、珩磨内圆等几道工序,因切总长工序和半精车工序不能保证下道工序合理的加工余量,影响了气缸套成品质量,因此对原机加工艺作了合理的改进,改进后的气缸套机加工工艺提高了气缸套成品质量,降低了废品率,降低了操作工的劳动强度.     

铰削加工过程中的再生自激振动

<正> 图1所示为我厂加工的产品气缸套。该零件内表面加工由粗铰、半精铰、精铰和珩磨工序完成。但在前三道工序中均会出现不同频次、不同程度的条状振     

发动机连杆铜套孔滚压装置

零件上孔的加工方法很多,如钻孔、扩孔、铰孔、镗孔和珩磨等。对于一些精度要求较高的孔,如发动机缸筒、连杆大头孔等,精镗后珩磨是一种常用的加工工艺,能保证孔的尺寸精度和表面粗糙度要求。     

双进给实时检测珩磨头

目前，珩磨普遍采用的一次进给珩磨头，这种珩磨头只能在一次进给过程中实现砂条一次胀缩。因此，通常在发动机气缸套等一些表面加工质量要求较高的场合，均采用两道珩磨工序来实现，先进行粗珩磨，去除加工余量，修整圆柱度以及拉网，之后再安排一道精珩磨，用于抛光以及有特殊要求     

BTA陶瓷刚性镗铰刀加工高强度钢大直径精密深孔

目前,国内大中直径难加工材料的液压缸体精密孔加工,用镗铰工艺方法达到要求的尚属难题,欲达到以镗代磨的效果(Ra6.63μm以下),用普通硬质台金刀片由于硬度低,耐磨性差,加工时不能保证精密长深孔表面质量的一致性。因此,国内迄今精密大深孔加工技术几乎无一例外地采用粗镗、半精镗、精镗、珩磨(对液压缸采用滚压然后珩磨补救)等工艺,生产率低,产品成木高,废品率较高。近年来,随着新型复合陶瓷材料的出现,使现有的深孔加工技术进一步提高成为现实,即用简单的粗精镗铰加工工艺来代替冗长的原工艺。本文介绍采用新型复合陶瓷材料(AG2、AT6)对几种高强度钢大直径精密     

强力珩磨工艺及强力珩磨油石的应用

七十年代末,国际上工业发达国家广泛采用强力珩磨。它是一种高效率、高精度的加工技术。与普通珩磨相比,工作压力大5～7倍,珩磨加工余量大10～20倍,磨削效率高20～30倍,加工质量好,并可节省精镗、浮镗、粗镗等工序。在我国,随着机械加工工艺的发展及对产品质量要求的不断提     

激光造型——用于工件精加工的新工艺

传统珩磨工艺加工的局限性在汽车行业，珩磨是一种被广泛应用的工艺方法，无论是汽缸体缸孔还是其他一些部位（如连杆大头孔），业内现今主要采用的最终精加工工艺仍是珩磨，通过精镗工序之后的粗珩和精珩（有时还会有半精珩这道工序），在表面进行宏观和微观几何加工。作为发动机中一组重要的摩擦副，配合面的状态是否符合要求至关重要，将直接关系到产品的运行质量和可靠性。这些影响因素中，除了表面硬度、宏观几何精度外，     

加工深孔用复合多刀镗头

在加工液压缸和气压缸等深孔零件时,传统的工艺是经过一次或几次粗镗孔之后,再用双刃浮动镗刀块(简称浮镗)精镗,终加工采用滚压或珩磨工艺。为了提高工效,集中工序,缩短辅助时间,目前镗滚复合加工在深孔加工中获得了广泛的应用,它可把浮镗和滚压工序合并在一起进行,同时可采用较高的进给速度,通常可达 V_f=300～800mm/min,且能获得 Ra0.63～0.16μm 的表面粗糙度。但是这种加工不能纠正前道粗镗工序产生的孔轴线偏移和直线度偏     

柴油机缸体缸孔底孔精加工工艺实验研究

本文是在研究柴油发动机缸体缸孔底孔加工工艺试验过程中,对取消珩磨加工底孔工艺可行性进行研究。传统缸孔底孔加工工艺为:粗镗→半精镗→精镗→珩磨,经过实际数据采集与分析,样件的试生产及样件整机的台架实验,验证了采用精镗缸孔底孔工艺的可行性,为后续样件整机路试和样件在生产线上小批试生产提供了基础和依据。论文以B系列六缸缸体为例,分别从缸孔底孔不珩磨样件的机加工和缸孔底孔不珩磨样件整车台架实验两方面对缸体缸孔底孔取消珩磨的可行性进行了论证,最终得出底孔不珩磨样件整机在台架实验阶段能够满足发动机整体性能要求。     

大直径缸筒的强力珩磨加工

<正>我厂承接加工Φ350mm,精度IT9,内孔粗糙度Ra0.4μm,长度3000～4000mm,材质27SiMn,调质硬度HB260～290,大直径缸筒,采用粗镗、半精镗、浮动精镗、强力珩磨加工工艺方案,经生产实践表明,该工艺合理,成品率高,达到了产品的图样要求,取得较好的技术经济效果。本文介绍强力珩磨加工工艺及其工艺参数选择供参考。1强力珩磨加工的必备条件 强力珩磨是利用珩磨的基本原理,通过加大油石压力,从而达到高效去除金属的一种加工方法。要进行强力珩磨加工,必须具有下列条件: 1.1机床能够使得珩磨工具对被加工零件表面产生足够的切削压力（0.5～6MPa）; 1.2珩磨工具及其油石应能承受足够大的切削压力; 1.3油石具有较强的切削能力和自励性能;     

深孔加工刀具—刚性镗铰刀的应用

深孔加工刀具──刚性镗铰刀的应用哈尔滨林业机械厂林哲山，戴达军哈尔滨轴承厂刘玉襄刚性镗铰刀是目前较新型的深孔加工刀具。它集镗削、铰削、挤压等工序为一体．能够在加工余量较大的情况下．一次完成粗精加工。它与其它孔加工刀具加工方式相比．有着效率高．几何精度...     

SH珩磨油的开发与应用

内孔精加工中，高去除量、短加工周期的珩磨加工正在取代内圆磨加工工艺。实际上珩磨与内圆磨之间存在着很多的联系，珩磨曾经用作一种抛光工艺，仅去除0．025mm的余量，但如今由于工艺的发展，已大为不同，珩磨发展成为一种高效率的精加工工艺，不仅能改善孔的几何形状和表面结构组织，而且能去除钻削、铰削和内圆磨所产生的残余应力。珩磨是一种快速高效的内孔精加工工艺，应用范围十分广泛。     

汽缸套精铰夹具定位方式的改进

我公司的汽缸套加工工艺在内孔珩磨前有一道精铰工序，之后以内孔定位精车外圆，然后才是内孔珩磨。如果精铰工序定位不准，造成精铰后工件壁厚差超差，就有可能引起精车外圆余量不够，导致工件报废。     

大余量孔的强力切削精加工工艺

我厂是五菱汽车发动机的生产厂家，我车间是五菱汽车发动机主要零部件曲轴箱的机械加工车间，以前曲轴箱左右水口孔是用T716立式金刚镗床分粗镗、精镗加工完成。效率低，工人劳动强度大，由于孔的加工余量大，镗出的孔椭圆度大，表面粗糙度难保证，尺寸难控制，左右水口孔加工不好，就会导致打堵盖漏水。本文介绍的复合刀具就是解决原加工工艺的不足而设计的。     

组合车刀的应用

<正>生产中有些零件工序较多,分工序加工往往质量不易保证。如图1所示零件,需加工台阶孔、两端面及切两圆环槽、倒内外角。传统的工艺加工方法是:锪平面—扩孔—粗铰(或粗镗)孔—精铰(或精镗)孔—切两圆环槽—倒内外角,实际加工起来,其精度不易保证,如轴向     

自动镗削锥孔装置

过去我们在T68镗床上加工如图示的工件(前面是直孔,后面是锥孔)时,其后面锥孔的加工工序是:按锥孔小端直径镗(?)成直孔,然后用铰刀粗铰,最后装配时再进行手工精铰。由于锥孔直径大、材质硬(ZC35),给粗、精加工带来极大的困难,且加工质量和效率都很低,劳动强度也很大。后来我们设计了自动镗削锥孔装置(见图)。在T68镗床粗镗,精镗可一次加工完成,减少了工序,提高了效率,保证了质量,降低了劳动强度。     

刚性镗铰精密阀孔新工艺

多年来,我厂精密阀孔的加工,一直采用国外引进的工艺。由于引进工艺包括扩孔、粗镗、半精镗、粗铰、精铰和珩磨等六道工序,因此,流程长、效率低、废品多,严重地阻碍着我厂生产的发展。在批林批孔运动中,我厂广大工人、干部和工程技术人员在厂党委的领导下,以党的基本路线为纲,大破崇洋媚外思想,在认真开展科学实验的基础上,对引进工艺进行了大胆革新,取得了利用刚性镗铰刀加工精密阀孔新工艺的可喜成果。     

提高连杆大小孔中心线平行度的工艺改进及试验研究

基于某往复式压缩机连杆加工工艺流程,得出导致连杆大小孔中心线平行度差的主要因素。采用有限元法探究了精镗工序夹具压紧力最优值;依据数理统计理论,对定位面落差与精镗工序、珩磨工序大小孔中心线平行度关系进行了试验研究。结果表明：精镗工序压紧力最优值为3.5 MPa左右;不同落差分别对精镗工序和珩磨工序连杆大小孔中心线平行度有一定影响但影响趋势不统一,且落差为0或接近0时各工序大小孔中心线平行度均较佳。工艺改进方案为：精镗工序夹具压紧力由4.5 MPa降至3.5 MPa;精镗工序提高连杆大头端定位基准面25μm,珩磨工序提高连杆小头端定位基准面18μm;珩磨工序改用浮动珩磨夹具。经持续一年生产验证,同一生产线工艺改进方案下连杆大小孔中心线平行度合格率可提高约1%。     

定位块的加工工艺改进

如图１所示的定位块,技术要求２－φ１０＋００．０４６两孔垂直度为０．０３,热处理ＨＲＣ２８—３２,四面表面粗糙度 Ｒａ０．８ ｕｍ。１改进前工艺 工艺路线：下料→粗刨→热处理→精刨→磨四面→划线→钻孔→铰孔→去毛刺。 由于下料为单件,加工余量较大,材料浪费严重,生产效率低,尺寸精度很难保证,特别是不能保证２－φ１０＋００．４６两孔垂直度０．０３要求,经常是加工到最后工序一部分零件变成废品,造成很大的经济损失。２改进后工艺 工艺路线：下料→粗车→粗铣四面→热处理→精铣四面→磨四面→钻孔→铰孔→切断→磨…