缓进给磨削发动机涡轮叶片窄深槽时电镀CBN砂轮的修整

本文针对发动机涡轮叶片窄深槽的加工要求，分析了缓进给磨削窄深槽的电镀CBN成形砂轮的修整特点，研究了电镀CBN成形砂轮的修整技术及其修整效果，通过磨削试验，分析了修整后的电镀CBN砂轮缓进给房削高温合金窄深糟的加工度和表面质量。     

CBN砂轮高效磨削用磨削液应用研究综述

为进一步考察磨削液在电镀CBN砂轮在缓进给磨削条件下的使用性能，还进行了在镍基合金上切槽试验。在采用三种不同的水基磨削液的情况下，对电镀CBN砂轮平面磨削镍基合金后砂轮工作表面变化的情况进行检测对比。进行对比的三种磨削液分别为乳化液、可溶性磨削液A和     

用陶瓷结合剂ABN800CBN砂轮缓进给磨削镍铬铁合金718

CBN磨削有许多优点，比如提高生产效率、减少生产费用和减少机械加工对环境的影响，因而广泛应用在许多工业领域。研究表明CBN具有独特的机械性能，尤其热学性能使其拥有出众的工件表面完整性。本文主要研究使用不同的修整条件对磨削镍铬铁合金718的影响。     

陶瓷结合剂CBN砂轮磨削钛合金的研究

本文研究了陶瓷结合剂CBN砂轮磨削钛合金的磨削力特征、砂轮磨损特征以及磨削表层的残余应力分布等。研究结果表明,采用陶瓷结合剂CBN砂轮磨削钛合金,不仅磨削比高,磨削力、摩削温度低,而且磨削零件表面可获得残余压应力。     

金刚石砂轮缓进给磨削单晶硅沟槽研究

分别选用2mm宽的树脂结合剂和金属结合剂金刚石砂轮,以缓进给磨削方式在单晶硅上进行开槽实验,研究砂轮类型、砂轮线速度、工作台进给速度等参数对沟槽加工质量的影响,同时探讨了表面陪片对提高磨削质量的作用。实验结果及分析表明:沟槽磨削质量与磨削参数和砂轮类型有关,与金属结合剂砂轮相比,使用树脂结合剂砂轮进行沟槽加工,单晶硅试样崩边尺寸较小,沟槽侧壁的表面质量较高;表面粘贴陪片后进行沟槽磨削可以显著降低沟槽两侧的崩边,提高磨削精度和效率。     

陶瓷结合剂CBN砂轮高速磨削钛合金TC4-DT

针对钛合金磨削温度高、磨削表面质量难以控制等特性,采用陶瓷结合剂CBN砂轮开展了TC4-DT钛合金高速磨削实验研究,研究了磨削用量对磨削温度、磨削力和磨削表面形态影响规律及机制。结果表明:砂轮线速度和磨削深度对钛合金TC4-DT磨削力、磨削温度及表面粗糙度影响最为显著,而工作台速度对其影响不明显。砂轮线速度在60~80 m/s时,磨削温度较低,磨削表面质量良好;而砂轮线速度达100 m/s后,磨削温度急剧上升,磨削表面出现斑状涂覆物、微裂纹等热损失缺陷。选择合理高速磨削工艺可获得良好磨削表面质量并提高加工效率。     

陶瓷CBN砂轮磨削轴承内径的试验

本文介绍了应用国内外CBN砂轮磨削轴承内径的试验条件和初步结果,并分析了国内外CBN砂轮在质量、寿命、效益等方面存在的差距。只要解决CBN专用机床和轴承毛坯质量、掌握磨削技术等主要问题,CBN砂轮必将在轴承内圆磨削中率先获得推广应用,并在更加广泛的领域内代替普通砂轮。     

单颗团聚CBN磨粒磨削TC4钛合金表面创成机制

目的 提出一种兼具耐磨性好、自锐性能优异的新型团聚CBN磨粒研制方法,解决单晶CBN磨粒因其力学特性各向异性而极易出现沿解理面大块破碎的问题,进而提升加工效率和磨削性能。方法 利用模压成形和高温液相烧结技术,制备了综合性能优异的新型团聚CBN磨粒,探究磨粒结合界面形成机制,并通过单颗磨粒磨削TC4钛合金试验,综合对比团聚CBN磨粒与单晶CBN磨粒的磨损状态和磨痕形貌,探明团聚CBN磨粒的磨削性能优势。结果 团聚CBN磨粒烧结界面新生成了TiB2、TiB和TiN;优选的烧结工艺参数为800 ℃,保温时间为10 min;相比于单晶CBN磨粒,团聚CBN磨粒的耐磨性和锋利度显著提升,磨削加工效率和质量明显改善。结论 由于团聚CBN磨粒内部微晶颗粒间金属结合剂的存在,提高了磨粒的断裂韧性,降低了因磨粒内部裂纹扩展而引起的宏观裂纹损伤深度,有效提升了磨粒的加工性能;磨削过程中随着磨粒的不断磨损,未出露的CBN晶粒逐渐参与磨削,确保了磨粒工作面有效磨粒数的动态平衡,有助于提升磨粒整体自锐能力。     

磨粒有序多孔立方氮化硼砂轮高效磨削高温合金烧伤研究

针对高温合金高效磨削过程中存在磨削烧伤问题,基于氧化铝空心球造孔与高温钎焊技术,研制了多层磨粒有序排布的多孔立方氮化硼(Cubic Boron Nitride,简称CBN)砂轮,开展了高效磨削GH4169镍基高温合金试验研究,分析了缓进给磨削中工件表面突发性烧伤特征,并提出采用添加石墨导流块来抑制工件烧伤策略。研究结果表明:添加石墨块导流后,缓进深切磨削砂轮最大材料去除率可提高3倍以上。当切深为0.2mm时,高速磨削时砂轮最大材料去除率可达20mm3/(mm·s)。当材料去除率为2mm3/(mm·s)时,随着磨削速度增大,磨削温度先下降后上升,当vs=80m/s时磨削温度最低。越过临界速度100m/s,磨削温度则呈下降趋势。     

陶瓷结合剂CBN砂轮磨削力的研究

本文通过一系列的试验，研究了陶瓷结合剂CBN砂轮外圆切入磨削45淬火钢的磨削力的变化规律，建立了相应磨削力的经验公式，并与普通砂轮磨削作对比，试验结果表明，陶瓷结合剂CBN砂轮的磨削力比普通砂轮的小，采用陶瓷结合剂CBN砂轮磨削可以达到更高的磨削效率。     

CBN砂轮和刚玉砂轮磨削45淬硬钢的对比试验研究

通过分别采用国产陶瓷结合剂CBN砂轮与刚玉砂轮对45淬硬钢工件进行磨削试验，对磨削过程中的参数：磨削比和砂轮磨损进行对比。试验结果表明：砂轮线速度对磨削比有显著影响。①当采用普通速度（Vs=35m／s）对45淬硬钢工件进行磨削时，陶瓷结合剂CBN砂轮的磨削比是白刚玉砂轮的36倍；②当把砂轮线速度Vs提高到50m／s时，陶瓷结合剂CBN砂轮的磨削性能得到了显著提高，其磨削比为白刚玉砂轮的300倍左右。试验结果说明，陶瓷结合剂CBN砂轮在高速磨削条件下，砂轮磨损率低，而且具有较高的磨削能力和效率。     

蠕动进给超声磨削ZrO2陶瓷实验研究

建立了超声磨削在小直径磨轮、大切深、蠕动进给条件下单颗磨粒最大切深模型;对ZrO2陶瓷进行蠕动进给机械磨削和蠕动进给超声磨削对比试验,考察了磨削参数对磨削力的影响。     

低温陶瓷结合剂CBN平面磨砂轮的制备工艺研究

本文系统地研究了用低温陶瓷结合剂制作CBN平面磨砂轮的工艺过程,确定了合适的工艺参数。结果表明:选用烧制温度范围较宽(660～800℃)的低温陶瓷结合剂,可以通过调节烧结温度调整砂轮的硬度和强度,缓慢的升温和降温速度是抑制砂轮产生裂纹的有效方法;加入造孔剂既能得到满足客户需要的孔隙率,又能保证其抗折强度不低于30MPa。砂轮强度随气孔率增加而快速降低,当气孔率为18.02%时,其抗折强度为67.33MPa;当气孔率增加到37.60%时,其抗折强度降为33.09MPa;当气孔率进一步增加到47.85%时,其抗折强度下降到20.44MPa。通过合理选用工艺参数,所制备的陶瓷结合剂CBN平面磨砂轮,具有磨削效果好,生产效率高,寿命长及性价比高的综合特性。     

蠕动进给超声磨削ZrO_2陶瓷实验研究

建立了超声磨削在小直径磨轮、大切深、蠕动进给条件下单颗磨粒最大切深模型; 对ZrO2陶瓷进行蠕动进给机械磨削和蠕动进给超声磨削对比试验, 考察了磨削参数对磨削力的影响.实验结果表明: 超声振动可减小磨削力.     

CBN研磨盘用陶瓷结合剂的研究

本文对三种低温陶瓷结合剂的性能进行综合研究,结果发现:耐火度为775℃,流动性为110%~130%,线膨胀系数为5.79×10-6℃-1的低温陶瓷结合剂V2的综合性能优异。通过差热分析发现,在测定温度范围内结合剂V2没有明显的晶相产生。用结合剂V2制备的陶瓷结合剂CBN磨具试样在800℃烧成后,磨具试样的抗弯强度达到最佳值67.5 MPa。制备的磨盘在磨削时锋利性好,磨削中间修整次数少,磨盘的耐用度高。运用扫描电子显微镜(SEM)对磨削后CBN磨片的磨削面形貌进行观察,表明结合剂对磨粒黏结牢固,断面组织均匀。     

Design and application of CBN shape grinding wheel for gears

In the field of gear precision manufacturing, the CBN shape grinding technique is of great importance. In this research, a mathematical model for the profile of CBN grinding wheel base body has been developed based on the theory of gear engagement; the modification of the gear shape is introduced into the design of the CBN grinding wheel. Biarc segments are used to approximate the theoretical profile. Approximation deviation can be controlled within prescribed tolerance under optimized conditions. A series of wheels were made to ascertain the validity and effectiveness of the presented method, the final gear precision reaches the fifth class of GB10095-88 (China).