高压气瓶钢34Mn2V 200 mm×200 mm轧坯角部拉裂缺陷的控制工艺

通过工艺对比分析了34Mn2V高压气瓶用钢中间包浇铸温度、结晶器液面波动、[Als]、中问包炉次和280 mm×380 mm连铸坯拉速波动对轧坯角部拉裂的影响。提出减小RH加Al量,按[Als]0.01%控制;RH后喂Ca-Si线;适当提高连铸钢液温度,控制中间包钢水温度1 520～1 530℃;控制浇铸过程塞棒吹氩量≤10 L/min;结晶器液位波动±3 mm等工艺措施。应用结果表明,轧坯角部拉裂缺陷率由原来的23.57%降至1.21%。     

中厚钢板表面缺陷的研究

通过大生产跟踪试验和金相分析表明,由13.3吨扁锭轧成的中厚钢板上的裂纹与初轧板坯上的拉裂、纵裂有关。而发状裂纹、结疤缺陷则是初轧板坯上的气泡经轧制演变而成。     

YQ450NQR1高强耐候钢表面裂纹成因分析

针对火车车厢中梁用钢YQ450NQR1高强耐候钢的腿部拉裂问题,运用金相显微镜、扫描电镜和能谱仪对拉裂裂纹形貌进行分析;设计裂纹脱碳模拟试验,探明裂纹两侧发生脱碳的工艺条件并判定裂纹产生工序;通过对铸坯原料进行低倍检测明确与拉裂相对应的连铸坯质量缺陷,并结合检测结果对铸坯缺陷产生原因进行分析。研究结果表明,腿部拉裂缺陷是由严重的铸坯边部皮下网状裂纹造成的,而钢水在结晶器中冷却不均匀、残余元素含量高以及氮含量波动范围过大是造成皮下网状裂纹的主要原因。通过采取措施,YQ450NQR1钢腿部拉裂率由原来的0.5%~3.5%稳定控制在1%以下。     

K接板连铸坯的生产和轧制

综述了 K 接板连铸坯的浇铸和轧制工艺.K 接板连铸坯的中心疏松可轧合,用其生产的鱼尾板各项性能符合有关标准,基本上达到初轧坯鱼尾板质量水平.     

高压气瓶钢34Mn2V 200mm×200mm轧坯角部拉裂缺陷的控制工艺

通过工艺对比分析了34Mn2V高压气瓶用钢中间包浇铸温度、结晶器液面波动、[Als]、中间包炉次和280mm×380mm连铸坯拉速波动对轧坯角部拉裂的影响。提出减小RH加Al量,按[Als]O．01％控制;RH后喂Ca—Si线;适当提高连铸钢液温度,控制中间包钢水温度1520—1530℃;控制浇铸过程塞棒吹氩量≤10L/min;结晶器液位波动±3mm等工艺措施。应用结果表明,轧坯角部拉裂缺陷率由原来的23．57％降至1．21％。     

C22.8钢坯表面裂纹产生的原因分析

分析得出Ｃ２２．８高锰高铝钢初轧坯拉裂造成整罐钢绝废产生的原因。这种现象是钢锭装炉温度不合理所致。通过实验得出了该钢的最佳装炉温度。     

技术信息

宝钢用连铸坯取代初轧坯生产高压锅炉管HIGH PRESSURE BOIL ER TUBES PRODUCED FROMCC ROUND BL OOMS IN STEAD OFINGOTS AT BAOSTEEL　　宝钢三期电炉和圆坯连铸机投产后 ,已有条件对生产结构调整优化 ,开始改用连铸坯取代初轧坯 ,生产一般钢管、石油用管及低压锅炉管。近年来 ,宝钢先后解决了连铸坯轧制高压锅炉管过程中易发生的夹杂、白斑、分层、翘皮等质量问题 ,攻克了连铸生产中焊接、成形 ,加工中的质量、技术、工艺难题 ,从而用连铸坯取代了初轧坯 ,生产出高压锅炉管 ,使之质量更优、成本更低。程　…     

工艺因素对16MnR钢板表面裂纹的影响

本文综合分析研究了炼钢—初轧—控轧各工序工艺条件对16MnR钢板表面裂纹形成及扩展的影响。基于各种断裂理论和近期公布的大量有关文献,认为浇铸工艺不当,化学元素偏析、夹杂以及初轧开坯所造成的种种早期拉裂缺陷固然是轧板裂纹演变和扩展的重要原因,但与后步成材变形条件亦有一定的关系。对不含Nb、V、Ti、Mo等强碳氮化物形成元素的16Mn类普通低合金钢来说,若将目前所用Ⅱ型控轧改为Ⅰ型控轧,即将主要变形量分配于高温奥氏体区和相对提高终轧温度,则有助于消除多边形铁索体(Fp)织构,从而抑制或延缓轧制中钢板表面裂纹的发生和发展。针对武钢目前冶炼和轧制的实际生产条件,探讨了导致表面裂纹的各工序综合成因,提出了改进工艺的具体措施和建议。     

攀钢初轧厂提高成坯率的途径

本文分析了减少烧损、优化轧制工艺,合理配尺、准确剪切以及钢坯的直接轧制是初轧提高成坯率的有效措施。随测试技术的发展和计算机的应用,初轧成坯率将会有较大的提高。     

连铸坯轧重轨的压缩比及帽形孔和切深孔的应力场分析

对某厂所使用的重轨孔型自切深孔以后的轧件压缩比进行了分析，对帽形孔和切深孔中沿轧件横断面上的应力场分布进行了弹塑性有限元计算机模拟。结果表明，用连铸坯取代初轧坯，如果坯形和孔形不进行相应的改变，轧件轨头和轨底的压缩比小，难以确保重轨的质量。现有的孔型，沿轧件的横断面上，局部位置存在着较大的拉应力。使用初轧坯，这种拉应力对产品质量的影响不大。但对于连铸坯，如果坯形和孔型均与初轧坯相同，轧件有产生内部缺陷的条件。     

初轧连铸矩形坯的生产技术

本文介绍初轧连铸矩形坯的生产技术及工艺过程，并论述了连铸矩形坯尺寸较长、矩形坯小圆角、矩形坯断面面积小，压缩比小等对产品质量的影响，以及对上述问题所采取的工艺对策及方法。     

4J42膨胀合金丝坯工艺的优化

4J42膨胀合金丝坯生产以初轧开坯工艺代替锻造工艺、以大卷重高速线材轧制技术代替传统横列式轧机的轧制技术,优化了丝坯的热加工工艺。对丝坯工艺优化前后产品的质量、成材率、能耗等方面作了分析比较。     

低成本生产优质带钢表面缺陷分析及控制

采用电镜结合能谱对表面缺陷进行分析得出,缺陷因连铸坯表面缺陷所致,鳞片状缺陷源于坯壳出结晶器后,铸坯受到不均匀冷却产生鼓肚,在矫直过程中形成褶皱缺陷。通过对低成本工艺生产Q195热轧带钢缺陷的分析提出相应的优化措施,提高连铸坯质量。     

模具钢连铸坯内部质量优化实践

为降低模具钢轧后钢板内部缺陷发生率,采用酸洗、金相检验、原位分析的方法对连铸坯、钢板进行检验,结果表明,严重的中心偏析和中间裂纹是导致缺陷产生的主要原因.通过优化钢种成分、优化二次冷却工艺及设备精度控制后,铸坯中心偏析≤B0.5级的比例达100％,铸坯中间裂纹稳定控制在1.0级以下,提高了模具钢连铸坯内部质量,轧后钢板内部"硬芯"、"砂眼"缺陷发生率由1％以上降为零.     

压力容器用钢初轧生产工艺研究与控制

在压力容器用钢生产过程中,初轧工艺是一个关键控制过程。对成品缺陷分析后发现,初轧是裂纹出现的源头工序,初轧板坯表面存在两类典型裂纹缺陷,两者形成的机理不同。通过机理研究和对现场跟踪分析,找出了初轧板坯表面裂纹缺陷产生的主要影响因素,并针对性地制定了降低钢锭装炉温度、优化加热模型、采用轻压下规程轧制、修改火焰清理模式等工艺改进措施,这些措施实施后钢坯表面质量显著改善,成品合格率提高10%左右。     

特厚钢板探伤不合格原因分析及控制

针对莱钢4 300 mm宽厚板产线在实际生产中130 mm特厚钢板探伤不合格的问题,从金相组织、化学成分、工艺等方面展开分析研究,发现由于受到连铸坯厚度限制,连铸坯压缩比过小,加之粗轧阶段轧制道次较多,压下率不足,导致连铸坯内部疏松、缩孔等缺陷难以轧合.通过对连铸坯成分、铸坯缓冷、中间坯倍数、控轧控冷、轧后钢板缓冷等工...     

宝钢初轧技术的进步与发展

回顾了宝钢分公司61300初轧工厂二十多年来的生产概况,详述了初轧工厂通过自主创新与自主集成在精整线、三电系统、连铸大方坯配套改造等技改项目中工艺装备方面的提升与发展,以及在热送热装、液芯加热、蓄热燃烧、无槽轧制、钢坯精整等工艺技术方面的进步.进入新世纪后,初轧工厂紧紧围绕产品由坯向材转变这一主题,不断开展工艺改进和产品拓展,逐步实现了初轧产品结构的升级换代和竞争力的提升.此外还探讨了宝钢联合重组后初轧厂的定位与前景.     

含磷高强IF钢热轧轧裂的形成原因及控制

观察了高强IF钢热轧轧裂缺陷的微观形貌及热卷拉伸试样断口情况,分析了轧裂形成原因主要始于铸坯的中心偏析造成的中部裂纹及中部缩孔等内部缺陷。按照目前现行的连铸工艺,提出改善措施为控制过热度在30℃之下以及加大轻压下量至4mm,可有效改善铸坯内部质量,减轻中心裂纹及缩孔的产生,有效避免了轧裂的产生。     

重轨钢应用上小下大模挂板工艺的试验

应用上小下大模挂板生产工艺进行重轨钢试验的结果表明，该工艺生产的重轨钢有缩孔（含二次缩孔）缺陷，致使初轧成坯率低。建议重按现行上大下小模戴帽工艺生产重轨钢，以利保证质量。     

钢坯连轧机的孔型改进

610/460钢坯连轧机使用280×300初轧坯轧成196,148:115,90等方坯、板坯、扁坯和异形坯。850/700/500钢坯连轧机由原设计使用300×300初轧坯轧成150,120、100,60等方坯,改为使用350×350初轧坯,轧成196,150,115,100,90,60等方坯和180×270,140×240、150×200的扁坯和腰厚为90毫米的工字钢异型坯。连轧机孔型改进后,从而使初轧机减少道次、提高产量,同时供给各型钢厂多种尺寸的钢坯,使某些型钢产品在修改孔型后,分别减少了2～4道次,增加了生产。