基于数学模型的微细发泡注塑成型工艺与微泡关系的研究

研究了微细发泡注塑成型工艺中微泡长大的数学模型,建立了成型工艺和微泡尺寸之间的数学关系。在对该数学模型进行数值分析的基础上,着重研究了熔体温度、注塑时间、模具温度、初始填充量对微泡尺寸的影响。     

注塑工艺对微发泡PP/云母粉发泡行为影响

用正交试验研究了注射温度、注射压力、注射速度和冷却时间对化学发泡法制备聚丙烯(PP)/云母粉发泡材料的泡孔平均直径和泡孔密度的影响.结果表明,在PP中添加云母粉后.注射压力对发泡PP/云母粉材料的结构参数影响最大,其次为注射温度;较理想的工艺参数为注射温度170℃、注射压力50 MPa,注射速度95%、冷却时间30 s.     

微细发泡挤出成型的现状和展望

近年来．地球越来越变暖．为了防止地球温室效应．我们必须减少化石能源的使用量．很多公司也致力于研制开发减少能源消费量的新制品。对于塑料制品性能的要求也不断地提高．如制品     

塑料注塑成型--结构发泡

简要介绍了用于塑料的发泡注塑成型技术，并重点描述了结构发泡中的低压发泡法、高压发泡法、双组份发泡法和反压发泡法及影响发泡注塑的因素。     

微细发泡注塑成型成核理论模型

利用经典成核理论模型对微细发泡注塑成型的成核机理进行了深入的分析,总结了经典成核理论与实际成核过程存在的差异.主要考虑了聚合物成核前后自由能的改变,对经典成核理论模型进行修正,并将改进的成核理论模型应用于PS/N2发泡模型中,结果表明:修正的成核理论模型能够很好地描述聚苯乙烯的成核过程.     

MuCell微发泡注塑成型技术应用

MuCell微发泡注塑成型技术的使用日趋普及,其制品主要集中在品质要求较高、材料较贵的产品上。近年来,选用微发泡注塑成型技术的中国企业数目快速增长,其应用领域也正在扩大。     

开发微发泡注塑工艺的潜力

在轻型结构时代,微发泡注塑忆不是一项罕见的工艺。但是,如果想更充分的地发挥其优势,还需要进行不断地探索和创新。     

微发泡注塑制品表面质量的优化研究

以聚丙烯(PP)和高纯氮气为原料,采用高压短时和低压长时两种注气方式进行了微发泡注塑实验,并在以低压长时为注气方式的实验中,在不同熔体温度、注气压差和储料长度下,研究了冷却时间与制品表面出现大气泡概率之间的关系.结果表明,通过高压短时注气方式得到的制品表面出现大气泡的概率较高,严重影响制品质量;采用低压长时注气方式,制...     

注塑微发泡制品表面质量和发泡形貌的研究进展

综述了近几年来国内外注塑微发泡制品研究进展。重点阐述了反压压力、模具温度、注塑工艺、无机填料和聚合物共混对注塑微发泡制品表面质量和发泡形貌的影响。最后对该领域以后的发展方向进行了展望。     

注塑工艺对PP板材结构发泡的影响

介绍PP结构发泡注塑的加工工艺过程、机理及特点,分析各工艺参数对结构发泡制品性能的影响。     

Effects of Repeated Microcellular Foaming Process on Cell Morphology and Foaming Ratio of Microcellular Plastics

Microcellular plastics (MCPs) are manufactured through a batch process comprised of saturation and foaming stages. In the saturation process, gas molecules are dissolved into plastic in a high-pressure vessel. Following the saturation process, micro-cells are formed inside the plastic as the gas-dissolved plastic sample undergoes the foaming process. In this paper, we investigate the effects of repeating the batch process on the formation of MCPs. Because the plastic sample after the first batch process has developed microcells, these pre-existing cells are expected to affect the second round of the batch process. Of particular interest is the effect of repeated saturation at different saturation pressures. Experiments show that repeating the batch process can lead to favorable outcomes in terms of foaming ratio and cell morphology, which are otherwise unattainable particularly with a single batch process.     

发泡工艺对超临界CO2／PP微孔发泡泡孔形态的影响

研究了超临界CO2／PP微孔发泡过程中发泡温度和饱和压力对结晶性聚合物PP泡孔形态的影响。结果表明，温度对泡孔形态影响很大，温度升高，熔体黏度和表面张力降低，泡孔变大，泡孔密度减小。与发泡温度相比，CO2饱和压力对泡孔结构的影响较小。压力太低，CO2的溶解度小，泡孔壁太厚，泡孔分布不均匀。随着压力升高，CO2的溶解度增加，熔体黏度减小，所以泡孔直径和泡孔密度都增加，泡孔壁变薄。     

微孔注塑成型技术研究与应用进展

从研究微孔注塑成型原理着手,分析了微孔注塑成型的工艺过程、特点以及主要影响因素,并着重研究了近些年微孔注塑成型技术的发展现状。在此基础上,对微孔注塑成型技术的发展前景进行了预测。     

Microstructure and Properties of Microcellular Poly (phenylene sulfide) Foams by Mucell Injection Molding

A series of microcellular poly (phenylene sulfide) (PPS) foams were prepared by Mucell injection molding. The cell structure, mechanical properties, crystallization behavior and dielectric property of microcellular PPS foams were systemically investigated. The results showed that the longer the length of flow passage of injection mold, the larger cell size of microcellular PPS foams. The injection parameter of shot size played an important role in relative density of microcellular PPS foams. When the relative density of microcellular PPS foam reached to 0.658, the tensile strength, flexural strength and impact strength of PPS foam materials achieved 10.82 MPa, 52.99 MPa and 0.305 J/cm², respectively. Meanwhile, with the relative density decreasing, the dielectric constant of PPS foam materials reduced, while the volume resistivity of its uprated.     

气体辅助注射成型过程的数值模拟技术

本文描述了气体辅助注射成型过程中熔体充填及气体穿入的数学模型,采用有限元／控制体积法计算充填阶段的压力场,确定两类移动边界,熔体前沿和熔体－气体边界。并对典型制件进行模拟验证了模型的可行性。对不同成型参数如熔体充填百分比及气道直径的影响进行了研究,结果表明熔体充填百分比不够,使气体吹入薄壁,较高的充填比又会阻止气体进入气道;较大直径的气道较小直径的气体不易进入薄壁处。     

微孔注塑数值模拟的正交化试验与分析

构建了微孔注塑充模过程的数学模型,并利用Moldflow Plastics Insight 6.1进行成型窗口模拟。在注射量、注射时间、熔体温度、模具温度四个工艺参数的可行区间内,分别确定三个值,构建正交化模拟试验并分别求解,利用信噪比极差法确定最优加工参数组合。结果表明:注射量是影响泡孔半径的主要因素,较高的注射量可以得到更加均匀细密的泡孔结构。     

微孔发泡模内表面装饰复合成型工艺参数对泡孔结构与力学性能影响

微孔发泡模内表面装饰复合成型工艺是高表观质量、轻量化塑料制品的重要成型方法,成型制品的泡孔结构与力学性能对其最终质量具有决定性影响.以典型拉伸样条为例,采用数值模拟的方法,通过对比分析不同工艺参数条件下平均气泡半径、密度和力学性能的变化规律,研究该工艺过程中主要工艺参数对泡孔结构及其力学性能的影响.结果表明,注射速率、...     

The Microcellular Injection Molding of Low-Density Polyethylene (LDPE) Composites

This paper reports the study of microcellular injection molding of low-density polyethylene- (LDPE) based composites. The effects of adding nanoclays and polymer additives in LDPE as well as rheological property of materials on the cell morphology, mechanical properties and surface properties of microcellular injection molded LDPE based composites are presented. For the microcellular injection molding process, when 3 wt% of nanoclays are added into LDPE-based polymers, the cell morphology can be significantly improved due to the nucleating effects resulting from the broad interface areas between polymer and nanoclays. Also, the addition of low melt flow LDPE into high melt flow LDPE could achieve smaller and denser bubbles in the polymer matrix than neat high melt flow LDPE.     

聚丙烯物理法微孔发泡操作条件与泡孔形态的关系研究

以超临界CO2流体和丁烷为发泡剂,用快速释压的方法,对PP的微孔发泡进行了研究,得到了泡孔密度达10^9泡孔／cm^2,泡孔直径为20-50μm的微孔泡沫塑料颗粒。研究表明,改变饱和压力和温度可以控制发泡的泡孔结构和密度。使用CO2为发泡剂,当温度低于90℃或压力低于6．0MPa时,PP很难出现发泡。提高温度使泡孔出现五边形的结构但泡孔尺寸增大;增加饱和压力,泡孔密度增加,泡孔直径减小。用超临界CO2流体和丁烷作发泡剂时所得到的泡孔密度分别为2．0×10^8-10^9和2．0×10^5—10^7泡孔／cm^3,泡孔平均尺寸分别为20—50μm和100—500μm。用超临界CO2流体和丁烷混合气体作为发泡剂时泡孔直径则出现了双峰分布的结构;加入成核剂炭黑后所得到的泡孔尺寸大于未加成核剂的情况,其泡孔密度和泡孔直径分别为7．0×10^6—1．6×10^9泡孔／cm^3和55—300μm。