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某厂高钒低钙渣,含V9.28%,Ca1.85%,V的主要存在相态为钒铁尖晶石。通过探索性实验,证明Na2CO3溶液,对V2O5和CaV2O6都有良好的浸出能力,具备处理低钙化焙烧钒渣的能力,确定采用低钙化焙烧—碳酸钠浸出对其进行处理。通过单一变量的控制,获得最佳焙烧条件:不添加CaO,温度850℃,焙烧120min,此时浸出率达到77.2%。 相似文献
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为了给解决高钙高磷钒渣难利用问题提供参考,在归纳目前已提出的钠化焙烧—水浸提钒、钙化焙烧—酸浸提钒、钙化焙烧—碳酸钠浸出提钒、含钒溶液溶剂萃取提钒、含钒溶液离子交换提钒等主要的钒渣提钒工艺基础上,着重介绍了其中的钠化焙烧—水浸提钒工艺、钙化焙烧—酸浸提钒工艺、钙化焙烧—碳酸钠浸出提钒工艺以及新提出的钙化焙烧—碳酸铵浸出提钒工艺和钙化焙烧—草酸盐浸出提钒工艺在处理高钙高磷钒渣方面的研究进展,最后针对这些工艺尚存在的缺陷,指出寻找钙化焙烧除磷添加剂、减少碳酸铵浸出时的浸出剂用量、简化草酸盐浸出时的浸出剂种类等应该是高钙高磷钒渣提钒工艺今后的研究方向。 相似文献
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采用5种不同的工艺对湖北某地区石煤进行的提钒试验表明,该石煤采用空焙-低酸浸出工艺提钒可以取得较好的效果。通过对焙烧温度、焙烧时间、硫酸用量和酸浸时间等工艺参数进行研究表明,在物料粒度-0.147 mm,焙烧温度900~950 ℃,焙烧时间1~1.5 h,酸浸温度常温,硫酸用量2.5%和酸浸时间1 h的条件下,钒转浸率可达77.51%~80.33%。 相似文献
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以攀钢提钒尾渣酸浸得到的溶液为沉钒母液, 研究了外加FeSO4·7H2O、沉钒pH值、沉钒温度、沉钒时间对沉钒率和富钒渣质量的影响。最佳沉钒工艺条件为: 常温下, 不外加FeSO4·7H2O, 直接用碱调pH值至4.5后, 反应5 min, 此条件下, 沉钒率达到99%以上, 富钒渣中V2O5品位为16%。沉钒后得到的富钒渣中主要为Fe(OH)3沉淀和少量Al(OH)3沉淀, 钒吸附或夹杂在氢氧化物沉淀胶体的表面。富钒渣返回焙烧研究表明: 富钒渣的返回量占钒渣原矿的15%时, 可以促进钒的浸出, 且相较于提钒尾渣直接返回焙烧能减少渣的返回量, 降低设备负荷和能耗。 相似文献
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这是一篇冶金工程领域的论文。以河北承德某钢厂钒渣为研究对象,针对当前钒渣“钠化焙烧-水浸提钒”生产工艺易产生有毒有害气体且钒回收率低、多种有价金属未能综合回收利用的现状,本文在Fe-V-H2O系热力学研究基础上,对钒渣常压下直接硫酸溶解浸出过程中磨矿细度、反应温度、酸浓度、液固比、浸出反应时间及搅拌速度等影响因素进行了实验研究。结果表明,浸出反应温度、硫酸浓度及液固比对钒浸出具有显著影响,在粒度D95约16 μm,反应温度90 ℃、液固比8∶1、H2SO4浓度4 mol/L、浸出反应时间8 h、搅拌速度400 r/min的条件下,钒浸出率为86.33%;酸溶过程中产生的无定形SiO2可能覆盖在未溶解完全的矿物颗粒表面而阻碍矿物的进一步酸溶反应。 相似文献
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为实现某低品位钒矿中钒的有效提取,采用低温硫酸化焙烧预处理技术,强化含钒矿物伊利石在焙烧过程中晶体结构破坏和物相转变,为焙砂水浸提取钒创造有利条件。重点考察了焙烧温度、焙烧时间、原矿粒度、硫酸用量等因素对钒浸出率的影响及焙烧过程中的物相演变规律。结果表明:在焙烧温度为250℃、焙烧时间为2 h,原矿粒度为-0.096 mm、硫酸用量为40%的最佳焙烧条件下,钒浸出率可达83.64%。原矿、焙砂及浸出渣的XRD分析结果表明:在硫酸和升温的协同作用下,原矿中铝硅酸盐矿物晶格被有效破坏,伊利石与硫酸反应生成了重钾矾和易于浸出的水钒钠矿,脉石矿物方解石则反应生成石膏,为水浸提取钒创造了有利条件。焙烧过程的热力学计算进一步验证了低温硫酸化焙烧—水浸提钒工艺的可行性。 相似文献
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采用边磨边浸的机械活化方法,以含0.15%铟、25%锑的锑渣氧粉为原料,以硫酸或混合酸作浸出剂,通过考察活化搅拌速度、浸出时间、硫酸初浓度、盐酸初浓度、液固比等因素对铟锑浸出率的影响规律和比较机械活化浸出和常规浸出的试验结果,确定了优化浸出的工艺条件.在硫酸初浓度(4.0~5.0)mol/L、盐酸初浓度(1.0~1.5)mol/L、活化时间80~120min、搅拌速度575 r/min、液固比6.0的条件下,机械活化浸出时铟的浸出率由常规浸出的40%提高到60%以上,锑的浸出率只有3%,从而使铟的浸出得以强化,并使锑铟得以分离回收. 相似文献
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以含铅锌烟尘为原料, 采用机械活化-硫酸浸出的湿法冶炼工艺分离铅锌烟尘中的金属铅及锌。着重研究了机械活化前后不同的硫酸浓度、液固比、浸出温度、浸出时间等工艺条件对原料中Zn浸出率及Pb入渣率的影响。实验结果表明, 机械活化前, H2SO4直接浸出铅锌烟尘的最佳工艺参数为H2SO4浓度175 g/L、液固比7∶1、浸出温度60 ℃、浸出时间60 min。在最佳工艺条件下, Zn浸出率达92.47%, Pb入渣率为90.30%。原料机械活化30min后, 最佳工艺条件变为H2SO4溶液浓度150 g/L、液固比5∶1、浸出温度50 ℃、浸出时间40 min。此时Zn浸出率达91.52%及Pb入渣率为95.36%。机械活化后铅锌烟尘的Zn浸出率及Pb入渣率对 H2SO4溶液浓度、液固比、浸出温度、浸出时间的依赖性明显降低。 相似文献
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机械活化对石煤提钒尾渣制备地聚物性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
以石煤提钒尾渣为主要原料制备地聚物,不仅能减轻尾渣堆积造成的环境污染,还可以实现尾渣的二次利用,且与传统地聚物制备工艺相比,能耗大幅降低。对湖北某石煤提钒尾渣进行机械活化后制备地聚物试验,结果表明:随着尾渣粒度的减小,尾渣比表面积增大,尾渣中活性硅+铝浸出浓度提高;随着尾渣活化时间的延长,所制备的地聚物抗压强度逐渐提高;降低尾渣的粒径,有利于提高地聚物的物理性能和改善地聚物的微观结构;当尾渣与偏高岭土的质量比为7∶3,NaOH和Na_2SiO_3的掺量均为13%、胶砂比为1∶1、液固比为0.15时,尾渣活化420 s所制备的地聚物28 d抗压强度达到25 MPa。试验结果为以石煤提钒尾渣为原料绿色高效制备地聚物提供了依据。 相似文献
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为提高石煤提钒尾渣活性以制备地聚物,以某石煤提钒尾渣为对象进行了机械活化试验。以行星磨作为机械活化设备,考察机械活化对尾渣特性的影响。结果表明:石煤提钒尾渣经机械活化后,粒度减小,比表面积增大,石英、长石等矿物晶体结构被破坏,并趋向于无定形化,活性Si、Al含量显著提高。将活化后尾渣在与偏高岭土质量比为4∶1,NaOH与Na_2SiO_3复合激发剂掺量均为8%、液固比为0.14条件下制成地聚物,对地聚物试样进行性能测试,结果表明:随着活化时间的延长,活化后尾渣所制备的地聚物的抗压强度与聚合反应程度逐渐提高,试样结构更为致密,尾渣研磨5 h后所制备的地聚物抗压强度最大,达到21.5 MPa。石煤提钒尾渣经机械活化后,反应活性显著提高,为低活性石煤提钒尾渣高效利用提供了技术支持。 相似文献
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石煤焙砂浸出提钒水溶液循环利用研究 总被引:4,自引:3,他引:1
针对石煤焙砂浸出提钒工艺中耗水量大的缺点,采用2段水浸、1段酸浸浸出工艺,进行了循环使用浸出水溶液的试验研究。试验结果表明:在浸出水溶液不循环使用的情况下,浸出过程的单位耗水量为7.45 m3/t。而按一定方法将浸出水溶液循环使用,其循环利用率可高达83.8%,浸出过程的单位耗水量仅为1.25 m3/t;相应地,尾水产生量也从7.45 m3/t减少到1.25 m3/t,从而可大大减轻尾水处理的压力。此外,循环使用浸出水溶液还可使浸出液中的钒得到富集,减轻后续浸出液处理工艺的压力,并可回收水浸液树脂吸附尾液中的剩余钒,减少钒的流失。 相似文献