深孔加工技术的研究综述及发展趋势

从钻杆力学行为、深孔加工工艺、深孔钻削监测等方面综述了深孔加工技术的发展现状,并由此介绍了深孔加工机床的发展现状,指出了其中存在的技术问题。最后根据最新技术特点和工业生产需要指出了深孔加工技术未来的发展趋势。     

深细孔与超深孔电化学加工技术应用分析

介绍了军用武器装备及民用产品中深孔结构的加工难点及国内外深孔电化学技术的应用现状,重点论述了深细孔及超深孔等结构的电化学加工的可行性及技术优势。     

深孔精密液压元件内孔加工工艺的研究

深孔精密液压元件加工的关键在于深孔的精密加工。目前国内深孔加工技术尚未成熟,此类产品绝大部分只能依靠进口。结合某公司伺服油缸、高压油缸、摆动缸深孔元件的加工,通过对密封机制与密封失效的分析,阐述深孔精密液压元件深孔精密加工的重要性,提出深孔精密元件加工的工艺路线。     

深孔加工技术研究进展

深孔加工技术是机械加工中一项重要的技术,在石油化工、航空航天、造船工业、核电管板、电力设备等大部分制造部门有着广泛的应用。同时深孔加工具有排屑难、导热差、冷却润滑难等问题。本文从现代制造业对于深孔加工的需求出发,阐述了深孔加工系统发展与特点,重点对BTA系统、吸喷钻系统及DF系统进行分析;分析了不锈钢、钛合金、镍基合金等不同材料的深孔加工特点,及所用刀具材料的选择;对深孔加工状态监测的国内外研究现状进行概述。在此基础上,本文指出钻头结构的优化设计及高性能钻头材料的研发是深孔加工技术发展的主要方向。     

20世纪深孔加工技术的兴衰及新突破——介绍SIED深孔加工集成技术

回顾20世纪深孔加工技术的兴起及其对国际制造业的贡献.剖析20世纪80年代后深孔加工技术出现停滞衰落的症结.简要介绍SIED技术,展望21世纪深孔加工技术的发展和应用前景.     

基于SINUMIRIK系统的递减式深孔加工研究

深孔加工过程中断屑、排屑和散热问题,是深孔加工的关键技术问题。在分析采用SINUMIRIK 840D系统钻孔循环进行深孔加工存在的不足之处的基础上,提出递减式深孔加工的原理和设计思路,并结合R参数和CYCLE83深孔钻循环指令开发了递减式深孔加工的通用子程序,从工艺上弥补了CYCLE83循环的缺陷,解决了固定钻深的技术问题,有较高的生产实用价值。     

深孔加工技术的基本资料

深孔加工与通常的麻花钻加工相比较,其最大的差异点是排屑和刀刃的冷却都很困难。深孔加工最主要的是,在不中断切削的条件下,以最高的切削速度和进气量,能够加工完孔的全长,在近几年的研究和改进的结果,采用深孔加工能够实现很高的生产率。另外,随着气动液压机械的发展,深孔镗技术也和一般深孔(一般深孔大于孔径的10倍以上时,叫深孔加工)加工一样得到了很大的进展。     

大深径比异形孔的电解加工

针对大深径比异形孔的电解加工试验研究，成功解决了较小尺寸型孔电解加工的技术关键问题。     

弯孔加工技术发展与展望

针对现阶段热成形模具冷却孔多采用深直孔的现状,介绍了国内外现有的弯孔加工技术与研究现状,围绕采用各种特殊方式对弯孔加工的关键技术进行了论述。分析了各种弯孔加工方式所存在的问题,揭示了弯孔加工的主要技术难点,并对今后的弯孔加工技术发展做出了展望。     

经济型深孔加工探讨

采用带支撑排屑式的深孔组合镗孔刀具加工带有通孔小批量长轴深孔零件，取得了较好的效果，实现了深孔加工的经济型工艺方案。提出了解决小批量深孔加工的优化工艺。     

薄壁深孔镗头的设计与应用

利用设计的薄壁深孔镗头结合振动切削技术,应用解决了雷达天线外导体薄壁长管零件的深孔加工问题.使用结果表明,刀具结构合理,加工过程平稳,加工质量稳定,加工效率高,刀具寿命长,具有普遍推广价值.     

基于模态试验的两种减振镗杆动态特性测试

深孔加工中刀具颤振是影响加工效率、加工精度和表面质量的主要因素,采用具有减振功能的镗杆是解决深孔加工颤振的有效技术途径.针对两种不同类型的减振镗杆,采用模态试验的方法测试其动态特性,给出其模态参数和固有振型,为大长径比深孔加工用减振镗杆的研制与使用提供参考.     

异型深孔内腔曲面加工装置的分析与研究

为了解决现代深孔加工技术领域中具有复杂内腔曲面的异型深孔零件难以加工的问题,以连铸结晶器内腔曲面为例,针对复杂内腔曲面的加工工艺进行了深入研究,并创新设计与研制开发了一套用于异型深孔内腔曲面机械加工的装置。利用ANSYS Workbench对装置进行了振动特性分析,得到了其固有频率和关键件的变形频响函数曲线,保证装置在远离可能发生共振区域的频率内稳定运行。该装置弥补了国内外在异型深孔加工领域中的不足,具有推广应用价值。     

工艺参数对电熔爆大长径比异形深孔加工影响规律研究

采用电熔爆加工技术进行大长径比异形深孔加工时,加工表面质量和电极损耗是影响加工效果的主要因素。采取自主开发的异形深孔加工电极,通过单因素试验法研究大长径比异形深孔加工过程中峰值电流、电源电压、电极材料、冷却液压力等工艺参数对加工表面质量和电极损耗的影响;通过正交试验的方法确定各因素影响加工表面质量的主次顺序及最佳工艺参数组合。结果表明：在电极材料为铜钨合金时,峰值电流120 A、电源电压21 V、冷却液压力6 MPa为最佳工艺参数组合。研究结果为电熔爆异形深孔实际加工中的参数选择提供了参考。     

超声振动钻削小深孔实验研究

对超声振动钻削小深孔进行了实验研究,分析了小深孔的定位精度、直线度和加工效率.结果显示,该工艺方法能大幅提高小深孔的加工精度和效率,很好地解决了小深孔加工中存在的难题.     

基于CYCLE800指令的深孔数控加工的实现

介绍深孔的特点与应用范围,分析比较两种深孔加工方式的特点.介绍SIEMENS 840D数控系统CYCLE800循环的工件坐标转换功能.以一个深孔加工为例,分析其加工工艺,并利用CYCLES00循环编制数控加工程序,在IA3 TLF型数控深孔加工中心上实现数控深孔加工.结果表明:利用CYCLE800指令,加工件一次装夹可进行众多深孔的加工,编程简单,加工效率高,精度高.     

核电大汽缸复合角度深孔加工工艺研究与应用

核电大汽缸是核电机组的基础部件,汽缸体上的复合角度斜深孔加工是汽缸体加工的重难点。通过分析复合角度斜深孔的加工难点和加工现状,着重从加工方法、加工刀具、装夹方式、冷却润滑等方面进行详细研究,将专用工装与铲钻技术相结合,成功完成复合角度斜深孔的加工,满足产品加工要求,从根本上解决了核电大汽缸复合角度斜深孔的加工技术难题。     

深孔钻床加工偏心细长孔的方法

介绍了深孔钻加工偏心细长孔的方法。与用镗床加工相比,用深孔钻床可以提高加工效率,降低成本。     

微量润滑条件下BTA钻杆振动特性分析

研究了深孔加工微量润滑条件下,BTA钻杆的振动机理。结合理论分析,建立了钻杆振动有限元模型,利用ANSYA软件对微量润滑条件下深孔钻杆振动特性进行数值模拟。所得结论对BTA深孔加工的动态稳定性研究与深孔加工工艺的优化具有理论和实际意义。     

可变切深、断屑式深孔加工

研究了深孔加工切屑形成机理及各种断、排屑方式。结果表明,程序控制、变切深进给的断排屑式深孔加工效果明显,加工精度也显著提高。