液压油体积弹性模量综合测试实验台的设计及研究

设计了一种集成了温度调节控制系统、液压油抽真空除气系统的液压油体积弹性模量综合测试实验台,该实验台实现了对油液弹性模量值的在线与自动化测量,可对液压系统的油温进行控制,并可对油液进行抽真空除气,以提高油液的弹性模量.实验结果表明,该实验台可有效地对油液的弹性模量值进行测量并改进提高,可用于对油液的体积弹性模量值与油温、压力、含气量之间的理论关系进行研究.     

含气油液有效体积弹性模量理论模型研究

为准确预测含气油液在空气分离压下有效体积弹性模量的值,基于油液体积弹性模量定义和质量守恒定律,依据含气油液中气相成分随压力的变化过程,推导出含气油液有效体积弹性模量理论模型。数值计算结果表明：含气油液有效体积弹性模量理论模型B-p曲线与现有理论模型及实验数据拟合曲线基本吻合,验证了理论模型的正确性,特别是在低于大气压的极低压区,有效体积弹性模量预测值更加接近实际情况。分析了初始含气量、压力、升压时间对有效体积弹性模量的影响,结果表明：在低于空气分离压范围内,初始含气量增大,有效体积弹性模量减小;在一定范围内,升压时间增大,有效体积弹性模量小幅度增大。     

油液体积模量的研究与在线测量

随着对液压系统的位置精度、响应时间和稳定性的要求的不断提高,油液体积模量越来越受到科研和工程人员的关注。分析油液体积模量对液压系统的影响,在建立油液体积模量理论模型的基础上,通过仿真对含气量、压力和温度对油液体积模量的影响进行分析。并根据油液体积模量的定义,设计油液体积模量在线测量装置。通过仿真和试验结果的对比,说明提供的分析和测量的方法对确定实际液压系统中的油液体积模量很有意义。     

油液体积弹性模量的测量

液压油的体积弹性模量是影响液压统动态分析、建模与仿真正确性的主要参数之一。本文对油中含气量、油压、油液温度、容器刚度以及油与空气的接触情况等因素的分析,对油液体积弹性模量的测量进行了研究。     

油液体积弹性模量对柱塞泵转速波动影响机理的仿真分析

为了研究油液体积弹性模量对轴向柱塞泵动力源输入端转速波动程度的作用规律,以机电液系统多能域耦合软件AMEsim为仿真平台,建立了轴向柱塞泵的动力学仿真模型,在综合考虑油液有效体积弹性模量影响的基础上,研究了油液的含气量、温度、压力与泵端转速波动之间的关系。仿真结果表明:随着油液含气量的增大、温度的升高以及负载压力的降低,油液的体积弹性模量减小,使得泵端转速波动程度增大。为开展轴向柱塞泵的故障诊断、状态监测以及以液压系统的性能退化机理等方面的研究提供了新的研究思路。     

油液等效体积弹性模量βe的实验研究

针对目前液压系统油液综合体积弹性模量βe难以进行精确确定这一特点,采用对给定液压管路的压力脉动信号进行相关分析的方法,对液压系统油液综合体积弹性模量βe进行实验研究并找出了βe值随工作压力与油温的变化规律。     

基于AMESim的液压支架立柱试验台液压系统动态性能的研究

针对液压支架立柱试验台液压系统进行研究,应用AMESim仿真软件对液压系统的物理模型进行了搭建,并对系统的动态特性进行了仿真及分析。得出了系统增压过程中增压缸高、低压腔压力随时间变化的曲线和增压缸活塞位移随时间变化的曲线以及在油液不同体积弹性模量下立柱活塞腔的压力随时间变化的曲线。通过优化仿真参数,改进了增压缸的主要技术参数(缸径、最大行程、油液的体积弹性模量),有效地提高了增压缸的增压效率。     

低压条件下油液体积弹性模量的测试分析

体积弹性模量是液压工作系统中油液一个重要的物理参数,其反映着油液的可压缩程度。在对液压动态分析要求不高的中、高压场合,通常将油液的有效体积弹性模量视为一个常量进行计算,但涉及高精度和高稳定性的电液控制系统时,低压条件下油液体积弹性模量的测量对相关参数的确定有着极为重要的作用。文章通过实验的方法测量了低压(0~0.2MPa)条件下液压油的体积弹性模量,并对实验结果进行了分析。     

液体弹性模量对减摆器阻尼特性影响的研究

简述了活塞式液压减摆器的工作原理，建立了考虑油液弹性模量的减摆器油液流量方程。在AMESim环境下，进行减摆器产品阻尼特性仿真分析，分析了油液弹性模量对于液压减摆器产品阻尼特性的具体影响。仿真结果与实际减摆器产品试验测试结果相吻合，表明油液弹性模量是影响减摆器产品阻尼特性的关键因素。为提高液压减摆器在相同工况下的阻尼力矩，实现更好的阻尼效果，在充填过程中须确保排净减摆器产品容腔内的气体。     

油液弹性模量对轧制力的影响及改进措施

通过对平整机轧制力液压伺服系统的油液弹性模量的测量,分析了油液压力和温度对弹性模量的影响,在开式系统的工况下采取控制油温和提高控制腔油压力的方法,使轧制力液压伺服系统工作在油液弹性模量值相对较高的范围,从而减小因油液弹性模量随压力高频变化给控制系统造成的不稳定影响,以获得较好的动态响应,提高轧制力的控制精度。