盐酸胍与溴化十六烷基吡啶从碱性氰化液中萃取Au(I)

以正戊醇为稀释剂,考察了盐酸胍与溴化十六烷基吡啶总浓度为0.06 mol/L时,体系对Au(I)的协萃效应. 结果表明,在整个浓度组成范围内均有协萃效应(协萃效应系数R>1),且有机相中盐酸胍与溴化十六烷基吡啶的浓度分别为0.05和0.01 mol/L时,Au(I)的协萃系数为13.98. 考察了平衡时间、相比、待萃液pH值及Au(I)浓度对Au(I)协同萃取性能的影响. 对盐酸胍与溴化十六烷基吡啶萃取Au(I)的可能机理进行了分析. 分别用Na2SO3和KSCN为反萃剂反萃Au(I),KSCN的反萃性能明显比Na2SO3好,KSCN浓度为12 g/L、反萃时间30 min、相比A/O=1时,Au(I)的反萃率为98.5%.     

P507从酸性硫脲浸金液中回收金

研究了用P507的煤油溶液作为萃取剂，从酸性硫脲(TU)浸金液中回收金的性能. 用浓度为1.65 mol/L的P507萃取剂在料液[H2SO4]＝0.335 mol/L, 相比O/A=1:1，两相接触时间5 min的条件下萃取金，得到金的一级萃取率达99.80%；用50 g/L的Na2SO3溶液反萃，一级反萃率达82.45%，同时达到金、铁的分离.     

粉煤灰酸浸溶液中铁铝离子的萃取分离

采用N503和TBP、正辛醇、煤油组成的复合萃取体系,对粉煤灰酸浸溶液中的铝与铁进行萃取分离,考察盐酸浓度、氯离子浓度、萃取剂比例对Fe3+萃取率的影响,以低浓度HCl溶液反萃负载铁有机相,并通过逆流实验确定最佳工艺条件. 结果表明,采用N503:TBP:正辛醇:煤油=3:1:1:5(j)的萃取体系,在初始铁浓度为0.96 mol/L、铝浓度为0.22 mol/L、萃取相比O/A=2:1条件下,经5级逆流萃取,Fe3+的萃取率大于99.8%,铝几乎没有损失. 用0.01 mol/L HCl溶液作反萃剂,反萃相比O/A=2.5:1,经6级逆流反萃,反萃液中铁浓度达1.8 mol/L. 分析了有机相负载铁前后官能团的红外光谱图.     

以t-BAMBP+磺化煤油萃取体系萃取分离低浓度的铷

采用t-BAMBP[4-叔丁基-2-(α-甲苄基)酚]+磺化煤油的萃取体系,从回收钠盐后的浓缩液中萃取分离低浓度的铷,考察了料液碱度、t-BAMBP浓度、萃取相比、洗涤相比等影响因素对铷萃取以及反萃的影响。通过实验获得了适宜的单级萃取、洗涤和反萃的工艺条件:t-BAMBP浓度为1 mol/L,料液碱度为0.6 mol/L,萃取相比O/A=3,萃取时间为2 min;洗水用0.1 mol/L的氯化钠溶液,相比O/A=3,振荡时间为5 min;反萃剂盐酸浓度为1.0 mol/L,反萃相比O/A=5,反萃时间为8 min。以此条件进行9级分馏萃取(3级萃取、6级洗涤),铷萃取率达92.95%,钾100%留在水相中;进行5级逆流反萃,铷反萃率达99.62%。该萃取工艺成功地实现了低浓度铷的高效分离。     

氯化钠-硫氰酸钾-溴化十六烷基三甲基铵体系浮选分离铂

研究了氯化钠-硫氰酸钾-溴化十六烷基三甲基铵体系浮选分离铂的行为及其与常见金属离子的分离条件。结果表明,当NaCl用量为1 g,0.1 mol/L硫氰酸钾(KSCN)溶液为2.0 mL,10 mmol/L溴化十六烷基三甲基铵溶液为2.0 mL,pH=4.0时,Pt(Ⅳ)能被定量浮选,而Al(Ⅲ),Co(Ⅱ),Ni(Ⅱ),Mn(Ⅱ)离子不被浮选,实现了Pt(Ⅳ)与这些离子完全分离。对合成水样进行了浮选分离测定。     

DTMSO的合成及其萃金性能研究

研究了环状亚砜衍生物 α-十二烷 -四氢噻吩亚砜 ( DTMSO)的合成及其萃金性能 ,用 0 .1 mol/ L DTMSO从金浓度为 0 .89g/ L的 0 .1 mol/ L HCl的溶液中萃金 ,一次萃取率 >98% ;DTMSO在低酸度盐酸溶液中 ,以中性配合溶剂化机理萃金 ,萃合物组成为 ( HAu Cl4)· 3DTMSO,DTMSO通过氧与金配位 ;高酸度下 ,以离子缔合机理萃金 ,萃合物组成为 ( H· n H2 O· 3DTMSO) + Au Cl- 4 ,萃合物发生内配位转变     

用协萃体系从多金属废水中萃取Ni~(2+)和Co~(2+)（英文）

用协同萃取体系LIX 63和Versatic 10添加/不添加TBP从模拟多金属废水中萃取Ni~(2+)和Co~(2+),并去除杂质离子Mn~(2+),Mg~(2+)和Ca~(2+).向LIX 63/Versatic 10协同萃取体系中加入TBP用于加快Ni~(2+)的反萃,考察了萃取、反萃条件对Ni~(2+)和Co~(2+)萃取率、杂质去除率的影响.结果表明,Lix63,Versatic10和TBP浓度分别为0.6,0.4,0.8 mol/L时,Ni~(2+)和Co~(2+)的协萃系数达到最大,分别为33.29和8.23,且30 min内Ni~(2+)的反萃率达到90%.确定较优萃取操作条件为:萃取温度40±0.5℃、萃取平衡p H=4.5、萃取相比A/O 1:1、皂化率40%;反萃过程用1 mol/L H2SO4为反萃剂,根据Mc Cabe–Thiele图,在萃取相比A/O 1:1的条件下,经过三级逆流萃取,Ni~(2+)和Co~(2+)的萃取率分别达98.6%和99.9%,在反萃相比A/O为1:10的条件下,经三级逆流反萃,负载反萃水相含88.12 g/L Ni~(2+),4.52 g/L Co~(2+),1.21 g/L Mn~(2+),0.27 g/L Mg~(2+),Ca~(2+)低于0.2 mg/L.     

超声萃取分离瓦斯泥硫酸浸出模拟液中的铟铁离子

采用探头超声和震板超声两种强化工艺萃取分离高炉瓦斯泥硫酸浸出模拟液中的铟和铁离子,通过与传统溶剂萃取工艺比较,得出超声强化可在保证较高铟萃取率和反萃率的同时,明显缩短萃取和反萃时间,提高萃取效率. 其中,震板超声较适合铟离子的萃取过程,探头超声较适合铟离子的反萃过程. 采用两种超声强化工艺萃取分离瓦斯泥硫酸浸出模拟液中铟、铁离子的适宜工艺条件为：硫酸浓度1 mol/L,震板超声萃取1 min,铟萃取率达96.5%,铁萃取率为8.5%;盐酸浓度2 mol/L,探头搅拌反萃2.5 min,铟反萃率达71%,铁反萃率为3.8%.     

络合萃取法提取L-苯丙氨酸转化液中的丙酮酸

选用三辛胺 (TOA)萃取L -苯丙氨酸转化液中的丙酮酸 ,研究了萃取时间、稀释剂、萃取剂浓度、水相pH值对平衡常数的影响以及反萃条件。结果表明 :萃取 15min即可达平衡 ,pH值低对萃取有利 ,极性稀释剂有利于萃取 ,TOA浓度以 0 .4～ 0 .6mol/L为好 ,2mol/L的NaOH可有效反萃丙酮酸     

次氧化锌酸性浸出液中直接萃取铟

针对现行湿法炼锌综合回收铟过程中存在的铟分散损失严重和直收率低的问题,采用直接萃取法从次氧化锌酸性浸出液中回收铟,考察了萃取剂浓度、混合时间、硫酸浓度和萃取温度等因素对铟及主要金属离子萃取率及盐酸浓度和相比对铟反萃率的影响,绘制了萃取平衡等温线和反萃平衡等温线,进行了小型模拟实验和连续逆流萃取-反萃实验,重点考察主要金属离子在萃取和反萃过程中的分布与走向.结果表明,以10%P204为有机相,在相比(A/O)为2/1、逆流萃取级数为3级的条件下,浸出液中铟萃取率达99.9%,杂质铁、锌和镉的萃取率分别为1.5%,0.5%和1.1%.得到的负载有机相采用6 mol/L盐酸反萃,相比为1/5时4级反萃后,铟反萃率达100%,镉、锌和铁基本被全部反萃,反萃后的贫有机相可循环使用.     

2-丁基-2-乙基-1,3-丙二醇从地下卤水中提硼的研究

研究了以2-丁基-2-乙基-1,3-丙二醇为萃取剂,三氯甲烷为稀释剂,从四川平落地下卤水中萃取提硼。通过萃取条件的考察和筛选,最终确定萃取剂浓度为1.0mol/L,相比为1∶1,萃取时间为10min,萃取级数为二级的最优萃硼条件,此时萃取率可达98.56%,萃取剂的饱和萃取容量达44.25g/L(以H3BO3计)。同时,探究了以氢氧化钠溶液作为反萃剂的最佳反萃条件:反萃剂浓度为0.3mol/L,反萃相比为1∶1,反萃时间为8min,反萃级数为二级,其反萃率达到95.49%。在最优萃取和反萃条件下,经两级萃取和两级反萃,硼酸的回收率达到94.87%。     

D2EHPA对高浓度盐酸介质中钛的萃取

研究了D2EHPA对盐酸介质中钛的萃取和反萃性能。研究结果表明:萃取液中钛以TiOCl2.2D2EHPA的形式存在。钛萃取率随无机相中氯离子浓度和有机相中萃取剂浓度的增加而增加。D2EHPA对钛的饱和承载量为8.98 g/100 g D2EHPA。红外光谱研究进一步表明了Ti-D2EHPA螯合物的性质。在0.5～12 mol/dm3的盐酸介质中,D2EHPA对钛的萃取率随盐酸介质浓度的增加而增加,而对铁、铝、钙、镁无萃取性能。以7%H2O2+3 mol/dm3H2SO4为反萃剂,有机相中的钛可实现一次完全反萃。     

磷酸三丁酯萃取分离钛铁矿亚熔盐反应产物酸解液中Fe3+及金红石型TiO2的制备

在盐酸介质中以磷酸三丁酯(TBP)为萃取剂、磺化煤油为稀释剂,从钛铁矿与氢氧化钾亚熔盐反应产物的酸解液中萃取分离Fe3+,并利用萃取后的含钛液水解制备二氧化钛. 考察了萃取剂浓度、盐酸浓度、有机相和水相体积比(O/A)和萃取时间对铁萃取率的影响. 结果表明,钾系亚熔盐法分解钛铁矿的分解率在96%以上. 萃取率随着TBP浓度及盐酸浓度的增加和O/A值的减小而增大;通过调节萃取条件,萃取率可以达到99%以上. 用1.0 mol/L的NaCl溶液进行反萃,反萃率可达98%以上. 萃取后含钛液经水解可以制得纯度高于98%的金红石型TiO2球状颗粒.     

TBP为萃取剂分离废磷酸铁锂电池中金属锂的研究

LiFePO_4/C粉末盐酸浸出液中主要离子为Li~+、Fe~(3+)与少量的Cl~-,符合TBP萃取Li~+必须存在过渡族金属离子与Cl~-的理论。探究了TBP萃取Li~+的机制以及氯离子供给剂、Fe~(3+)/Li~+摩尔比、Cl~-浓度与Li~+浓度对萃取的影响,得到Li~+最佳萃取分离条件。结果表明,以FeCl~(3+)AlCl_3为氯离子供给剂,模拟配制酸浸出液中Li~+是以[LiFeCl_4]·n TBP的络合形式被萃取; TBP萃取Li~+的最佳条件为:溶液中Fe~(3+)/Li~+摩尔比为1.5、Cl~-浓度为5 mol/L、Li~+质量浓度为1 g/L;当相比(O/A)为0.5时,在最佳条件下TBP对LiFePO_4/C粉末盐酸浸出液中Li~+的二级萃取率达到92%以上,以6 mol/L盐酸为反萃剂三级反萃后Li~+反萃率约为93%,反萃后有机相中Fe~(3+)等杂质质量分数低于1%。该方法使废旧磷酸铁锂电池中的锂分离率达到83%以上,实现废旧磷酸铁锂电池中金属锂资源再生的目的。     

磷酸三丁酯/丁酸乙酯体系协同萃取提锂的研究

以磷酸三丁酯(TBP)为萃取剂、丁酸乙酯(EB)和FeCl_3为协萃剂,煤油为稀释剂,从盐湖卤水中进行了萃取提锂的实验研究。系统考察了卤水酸度、萃取剂浓度、铁锂摩尔比、相比等因素对锂萃取率的影响。体系的最佳工艺条件为:TBP、EB、煤油的体积分数分别为40%、20%和40%;卤水酸度为0.05 mol/L;Fe/Li摩尔比为1.5;相比为O/A=2/1;反萃剂为2 mol/L的HCl,反萃相比O/A=1/1。在最佳萃取条件下,锂的单级萃取率最高可达87.12%。应用稀盐酸对负载有机相进行反萃,锂的单级反萃率超过90%。本文的研究结果表明:TBP/EB/FeCl_3/煤油体系对从盐湖卤水中分离锂具有较好的应用前景。     

t-BAMBP萃取分离高钾卤水中的铷

本研究采用以D80为稀释剂的t-BAMBP萃取体系,从高钾卤水中萃取分离铷。考察了稀释剂种类、萃取剂浓度、萃取相比、碱度、萃取时间、水洗相比、反萃剂酸度、反萃相比、反萃时间等相关因素对分离的影响。选定萃取剂浓度为0.8 mol/L t-BAMBP,碱度0.8 mol/L NaOH,萃取相比2.5/1,萃取时间1 min,水洗相比2.5/1,反萃酸度1mol/L HCl,反萃时间1 min,反萃相比5/1等条件。经两次四级萃取,一次五级水洗,两次两级反萃获得纯度达97.5%的RbCl,铷总萃取率达92.7%。     

溴化十六烷基吡啶在硫酸溶液中对钢的缓蚀性能研究

采用失重法、动电位极化曲线、电化学阻抗谱(EIS)、扫描电子显微镜(SEM)及原子力显微镜(AFM)研究了阳离子表面活性剂溴化十六烷基吡啶(HDPB)在1.0 mol/L H2SO4溶液中对冷轧钢的缓蚀性能.结果表明:HDPB具有良好的缓蚀性能,缓蚀率随缓蚀剂浓度和温度的增加而增大,50℃时100 mg/L HDPB的最大缓蚀率可高达98.2％.HDPB属于混合抑制型缓蚀剂,添加HDPB后电荷转移电阻显著增大,且SEM与AFM的微观形貌进一步证实了HDPB有效减缓了冷轧钢表面的腐蚀程度.     

磷酸三丁酯和异丁基十二烷基亚砜萃取铀(VI)的研究

研究了以甲苯作稀释剂时 ,磷酸三丁酯 (TBP)和异丁基十二烷基亚砜 (BDSO)萃取铀 (VI)的机理。考察了硝酸浓度、温度对分配比的影响 ,求得萃取反应的热力学函数。考察了萃取剂浓度对协萃系数的影响 ,发现TBP和BDSO具有协萃效应 ,最大协萃系数在TBP :BDSO =1:1处     

磷酸三丁酯和异丁基十二烷基亚砜萃取铀（Ⅳ）的研究

研究了以甲苯作稀释剂时，磷酸三丁酯(TBP)和异丁基十二烷基亚砜(BDSO)萃取铀(Ⅳ)的机理。考察了硝酸浓度、温度对分配比的影响，求得萃取反应的热力学函数。考察了萃取剂浓度对协萃系数的影响．发现TBP和BDSO具有协萃效应，最大协萃系数在TBP：BDSO=1：1处。     

用P507从硫酸体系中萃取分离镓与铁锌离子

采用P507萃取剂对硫酸体系中的Ga3+与Fe2+, Zn2+进行萃取分离,考察了料液酸度、萃取剂浓度、时间、温度对萃取的影响,绘制萃取等温线;通过比较负载有机相中3种离子用不同浓度HCl和H2SO4反萃的效果及规律,提出用HCl洗脱Fe2+和Zn2+后,再用H2SO4反萃Ga3+的分离方案,并绘制反萃等温线. 结果表明,以40%(j) P507+磺化煤油为有机相,在相比O/A=1:1、温度25℃、时间20 min条件下,经过4级逆流萃取,Ga3+萃取率可达98.48%,同时19.56%的Fe2+和38.42%的Zn2+共萃进入有机相. 负载有机相用6 mol/L HCl洗涤3次可完全洗脱Fe2+和Zn2+而不损失Ga3+,除Fe2+和Zn2+后的负载有机相用100 g/L H2SO4按O/A=4:1、25℃、10 min,经过4级逆流反萃,Ga3+反萃率达97.64%.