两种自动切除浇口和余料的压铸模

一、出口电机风罩压铸模我厂生产的YC90电机系出口产品,其性能和外观要求较高。我们在设计电机上的风罩铸件时采用压铸,该风罩的结构简图见图1。该铸件侧壁薄(2.5mm),体积大,其底部有18个风孔,现将风罩压铸模的主要结构简述如下:1.浇口的选择由于铸件中心孔小且在其周围密布着许多凸筋及风孔,因此无法采用中心浇口。如果将内浇口置于风罩的大端端面处亦不适宜,首先金属熔液从很薄的部位进入型腔再向底部厚大部位充填,显然其流动和充填过程不合理,排气条件恶劣,风罩底部凸筋部位易产生缩孔和气孔。另一方面,从模具的整体结构来看,铸件外形只能置于静模方向。因铸件较长,如果     

消失模振动台的电气控制系统设计

介绍了消失模铸造的特点,并给出了新型雨淋加砂振动台的工作过程及电气控制设计方案,该方案可根据不同的铸件模型设置不同的振动参数,操作方便,能满足不同铸件的生产工艺要求。     

大型铝合金铸件凝固过程数值模拟

以大直径中空圆柱体ZL 104铝合金铸件为研究对象,分别对侧冒口方案和顶冒口方案进行了数值模拟,并进行浇铸验证。试验和模拟结果表明,采用保温顶冒口并加大压头后,保证了铸件质量。说明凝固过程数值模拟对于铝合金铸件生产是很重要的。     

SF_6高压开关设备铝铸件的生产及其质量控制

<正>SF_6高压开关设备对其所需的各种铝合金铸件提出了诸如高强度、高导电性、高气密性、高尺寸精度等的要求。因此,我厂建起了厂房面积为4200m~2,年产铸铝达600t的树脂砂生产车间。经过两年的生产实践,用树脂砂生产的许多铝铸件,均达到了各项技术性能指标,其中部分铸件还远销到了日本。本文介绍用自硬树脂砂生产铝铸件的几个关键问题及所采取的对策。 一、生产所需的主要设备 1)S524型树脂砂再生成套装置(5t/h); 2)S2512C型连续式树脂砂混砂机(12t/h); 3)Z7112型滚筒式翻箱起模机; 4)远红外线通过式砂芯烘干炉(长7.5m×宽1.4m×高0.5m); 5)底开、立式快速铝合金淬火炉(炉膛尺寸1.6m×1.6m×3m),淬火入水时间小于15s; 6)SDL型前轴倾转铝合金熔炼炉(最大熔铝量1.5t/次); 7)SS—5型液体喷砂机; 8)SFL型造型材料发气性测定仪; 9)FLCH—1型炉前测氢仪。     

600MW汽轮发电机导风环铸件表面质量改进

介绍了我公司在生产600 MW系列汽轮发电机组铝合金铸件导风环的过程中,应用碱性酚醛树脂砂工艺、计算机三维实体造型、铸造过程模拟、整体(预埋)砂芯铸造等多项新技术、新材料及铸造工艺方案的设定.     

600MW汽轮发电机导风环铸件表面质量改进

介绍了我公司在生产600MW系列汽轮发电机组铝合金铸件导风环的过程中，应用碱性酚醛树脂砂工艺、计算机三维实体造型、铸造过程模拟、整体（预埋）砂芯铸造等多项新技术、新材料及铸造工艺方案的设定。     

无裂纹铝合金件的铸造方法

家用电器的铝合金件铸造时容易出现裂纹。采用下述方法可以获得无裂纹铸件。如图1所示,把凝固时应力集中小的优质纯铝液从浇包经分配锅注入铸型中,分配锅里还应剩余部分铝液。待铝液在铸型中稍稍凝固,便应按图2所示,再把凝固时应力集中大的铝合金液从熔炉经流槽及分配锅注入铸型中,与底板下降速度配合,连续浇铙便能获得图3所示的实心铸件。浇注铝合金时,由于凝固时应力集中,易产生过多的裂纹。应根据图1和2,按所需要的铸件长度,注入足量的铝合金液。乘铝液尚未凝固,再把应力集中小的铝液从浇包经分配锅注     

铝铸件易割冒口的研究

本文对铝合金铸件陶瓷冒口隔片的材料、性能及主要工艺参数进行探讨。试验表明,以江西陶土为基的冒口隔片材料具有良好的性能。当各项工艺参数设计合理时,隔片对铸件质量无不良的影响,浇注后,用普通鎯头一击即可将冒口去除,简化了铸件生产工艺过程,节省切割冒口的设备、能源及工时,改善了劳动条件,提高了劳动生产率。     

电机铸铝转子压铸工艺的理论研究(下)

三、内浇口填充速度表征流体流动特性的雷诺数和流速成正比,因此内浇口填充速度直接影响液流的流动特性和流动形态。同时内浇口速度还直接影响转子槽内铝液的填充速度和速度的不均匀性。所以内浇口速度是一个重要的压铸工艺参数。不同的浇注系统,其内浇口速度对铸件孔穴率的影响也不会相同,因此有必要对浇注系统进行研究。     

壳体类铸件的低压铸造工艺试验研究

由于型号弹上产品中壳体类铸件的砂型铸造生产不能满足要求,项目通过采用低压铸造工艺方法提高了铸件产品的内部质量。设计中介绍了铸件的结构分析、浇冒系统的设计、升液管的选取、铝合金的熔炼、低压铸造工艺参数的确定等。表明采用干砂型的低压铸造工艺方法,既适用于车间的生产条件,也提高了生产效率,同时还降低了合金的消耗,使铸件的质量满足了军方的使用要求,提高了产品的成品率。     

基于Pro/E塑胶顾问的CAE案例

为了降低注塑模具的返厂率,提高模具的生产质量,利用Pro/E中的塑料顾问(Plastic Advisor)进行注塑模具的工艺分析,对注塑的注塑流道、浇口位置、冷却水道、缩痕进行全面分析,然后进行优化,以此提高模具的质量,缩短生产周期,降低生产成本。     

铝合金气孔的形成与防止

本文介绍铝合金铸件气孔形成的机理及防止的方法。     

转子铸铝模的“浇口套”及“切浇口刀”的改进

转子铸铝用离心铸铝法浇注时,其铸铝模的设计方案如图1所示。在实际使用中发现,在切浇口时,体力劳动强度大、时间长、回生浇口多,转子铁心容易冷却,给轴的热套带来了困难。由于原切浇口刀是分段切凿,使短路环内圆形成波段形,很不美观。为此,我们对浇口套和切浇口刀作了改进,见图2及图3。     

隔爆型电动机铸件的铸造

叙述了隔爆型电动机组成隔爆外壳的铸件及铸铝合金风扇的工艺方案制订、分析比较、铸造过程以及所出现的铸造缺陷的改进措施。     

中型隔爆电动机轴承座类铸件的生产

本文从理论和实际操作上阐述了中型隔爆电动机轴承座类铸件高质量稳定生产所应用的树脂砂工艺，原材料的选用，铸件工艺设计及操作方法，使该类铸件的废品率从近于１００％降至３％以下。     

机座机械化造型消除夹砂的工艺改进

本文详细介绍了利用国产Ｚ１４８Ｂ造型机生产防爆电机机座铸件时所存在的铸件夹砂质量问题及解决的途径，并且提出了一种较理想的注浇系统模型。     

浅论铝合金金具铸造方法

铝合金金具铸造方法有多种 ,重力或低压铸造、高压压铸和挤压铸造工艺具有较快的冷却速率和较小的枝晶间隙 ,是最有可能成为制造铝合金电力金具的制造工艺。经分析高压压铸制造的产品虽具有表面组织晶细化、尺寸精度高、机械性能好、生产效率高等特点 ,但由于该工艺注入速度快 ,腔内空气来不及排出 ,易造成铸件内出现气泡和疏松 ,不宜采用 ;重力、低压铸造和挤压铸造工艺是生产铝合金电力金具经济、技术成熟、可靠的方法。     

深槽电枢铝铸件精铸涂料工艺

低电阻电磁调速电机在低速运转时考虑电机的散热效果,电枢是由铝和钢圈复合而成,外圆要求铸出深20mn,宽5mm的散热片,如图所示.这种铸件属深槽型铸件,按一般铝合金熔模铸件深度H和间距d的关系是:d≥1.5mm,H≤2d,电枢铝铸件H=20mm,d=5mm,H是d的5倍.这样一般用手工操作制壳方法由于壁与壁之间底部涂复模壳层太薄,承受不了浇注时金属液的静态压力,浇注后铸件深槽底部不平,钢水渗漏成图     

潜伏式浇口全自动注射模设计的探讨

潜伏式浇口在继电器薄壁透明罩壳类注射模上的设计在国内报导还尚未见到。这种浇口改变了传统的中心进料方式,生产中能可靠地实现全自动操作,省掉了取浇口工序。本文仅以一种零件为例,对模具的浇注系统、加热冷却系统、顶出机构及模具的结构特点等作一概括介绍。     

铝合金电缆的导体设计和制造

文中就铝合金电缆导体的化学成分、单线的机械和电气性能要求作了介绍,给出了铝合金导体的结构设计和截面积的计算公式及简便方法,提出了铝合金导体生产时的绞向、节距、单线的接头规定和导体制造的注意事项。