将高温抗蚀耐磨涂料用于省煤器

循环流化床锅炉是近年来发展起来的一种新型环保锅炉,这种锅炉以其特有的节能环保优势,在电力等多个行业发挥着巨大作用。然而,循环流化床锅炉由于采用了特殊的燃烧方式,锅炉尾部的省煤器,受高温含尘烟气的冲刷磨损,爆管泄漏频繁,严重威胁着锅炉的安全运行,影响了下游产业的正常生产,造成了巨大的经济损失。因此寻求一种经济有效的高温抗蚀耐磨工艺已成为目前亟待解决的问题。1 省煤器情况我厂循环流化床锅炉省煤器系钢管沸腾式省煤器,分四级布置,均由f32mm×3mm的20#无缝钢管弯制的蛇形管组成,31排省煤器管错列布置,给水由下至上,与烟气成…     

煤粉锅炉水冷壁的焊接方法探究

在煤粉锅炉水冷壁管屏的管集箱和管排焊接时,有时由于处理不当会造成管屏产生波浪变形,个别鳍片出现密封裂纹等缺陷。另外,由于焊接时空间位置的限制,操作相当困难。为了保证管集箱和管排的焊接质量,减少焊接缺陷,更方便地进行焊接操作,设计了一种新型焊接方法,并进行了现场焊接试验。对焊接试样的检测结果表明,该焊接方法可以取得较好的焊接效果,检测一次合格率达到95%。     

15CrMo材质余热锅炉省煤器的腐蚀试验研究

省煤器是余热锅炉必不可少的换热部件,其性能直接影响着余热锅炉的正常运行。在省煤器的诸多失效因素中,以省煤器管的低温腐蚀为最。本文着重阐述了低温腐蚀的形成机理,并应用试验方法,对常用省煤器管材15CrMo钢进行金相组织、硬度及腐蚀速率的测试研究,确立了15CrMo钢的腐蚀速率与硫酸浓度、温度之间的关系,获得了15CrMo管材最耐硫酸腐蚀的组织状态,为余热锅炉省煤器的进一步改进提供了重要依据。     

裂解装置废热锅炉腐蚀破损分析及裂解管表面保护层的分析和观察

一、裂解装置废热锅炉腐蚀破损分析 1、腐蚀破损情况废热锅炉是将裂解气余热回收和防止裂解气二次裂化的一种热交换器。这台锅炉是由西德施密特(Schmidt)公司生产的SHG型锅炉。其结构特点是:上下管板均采用椭圆管互相焊接而成见图1,椭圆管的一端与内管相接,另一端与外管相接,高温裂解气走     

余热炉省煤器蛇形管开裂原因分析

介绍了燕山石化公司第三套催化裂化装置余热炉省煤器蛇形管开裂情况,通过宏观、微观及X光电子能谱分析,确定了炉管开裂原因。     

钻机鹅颈管对接全熔透焊接方法的探索及应用

为了保证钻机水龙头鹅颈管对接全熔透焊缝的焊接质量,提高一次探伤合格率,通过对焊接过程中的手法、技巧、焊接电流、电压、焊接速度以及主要操作流程等的反复实践,总结出了一套行之有效的单面焊双面成形焊接操作方法。采用此方法焊接的鹅颈管,经RT检测均未发现超标缺陷,焊缝内部质量和外观质量都达到了设计要求,成功地解决了鹅颈管焊接质量不稳定、一次探伤合格率低的问题,提高了生产效率,降低了生产成本。     

石化热电厂410t/h燃煤锅炉安装质量控制

石油化工热电厂燃煤锅炉结构复杂,焊接质量要求高,高空作业多,安装难度大。文章以中石化安庆分公司新建的一台WGZ410/10.3-1型煤粉锅炉安装为例,介绍了锅炉及其他配套设施的安装顺序、锅炉的安装程序、锅炉各部件安装方法及允许偏差,阐述了锅炉各部件安装质量和受热面焊接质量的控制要点以及对焊缝进行无损检测应注意的问题。该工程在一年内实现了中交,焊接一次合格率为99.1%,受压元件水压试验一次成功。     

燃油(气)注汽锅炉

燃油(气)注汽锅炉是用于稠油油田注蒸汽开发的新型蒸汽发生装备。该装置炉膛采用单回程(或多回程)蛇形管围成的水冷壁形式,吸收辐射热,尾部受热面采用光管和翅片管组合的水平蛇形管形式,吸收对流热;设计了炉外水水换热器,提高尾部受热面给水温度,解决尾部受热面露点腐蚀问题;发明了水平蛇形管受热面挡墙技术,解决了尾部受热面翅片管高温烧损问题,提高了锅炉整体吸热能力;发明了拱形回转烟道,解决了高温烟气回转室保温坍塌问题;研制了喷涂式保温专利技术,降低了锅炉外表温度。为解决较大吨位移动锅炉的运输超高问题,锅炉本体采用嵌入技术,降低锅炉整体的运输尺寸,满足运输要求。产品运行稳定,具有安全可靠、热效率高(与同类产品本体表面温度低20℃左右、与同类产品相比排烟温度低30℃左右)、环保效果好(污水零排放)等特点,满足了稠油油田采油工艺的需要。     

锅炉“四管”腐蚀的预防

由于电站锅炉的"四管"(水冷壁管、过热器管、再热器管、省煤器管)使用条件恶劣,腐蚀情况更为严重。对电站锅炉"四管"的腐蚀原因及影响因素进行了分析。     

ZG40Ni35Cr25NbM高温合金炉管焊接技术

吉林石化分公司15万t/a乙烯装置节能改造项目,其裂解炉炉膛温度高,使用条件苛刻,辐射炉管材质为高温合金钢ZG40Ni35Cr25NbM。针对炉管结构复杂、管间距小、焊接难度大、质量要求高的特点,分析了炉管的化学成分、力学性能及焊接性能,制订了合理的焊接顺序和焊接方法,提出了焊接时的注意事项。按照所制订的焊接工艺和方法共焊接各种规格焊口640道,探伤一次合格率为99.5%,证明该焊接工艺和方法是可行的。     

锅炉集箱成排小管座自动焊焊接试验及工艺改进

针对锅炉集箱小管座焊接结构特点及生产质量要求,开展了集箱小管座典型焊接接头自动焊焊接工艺研究。采用药芯焊丝气体保护焊方法及外夹管壁定位方式,选择匹配的焊接装备及预置的焊接工艺参数,进行了集箱成排小管座自动焊焊接试验,并对焊件进行了质量检测。对检测中发现的焊缝气孔、夹渣、未熔合等缺陷的形成因素进行了分析,并对焊接工艺进行了优化。采用优化后的焊接工艺,可获得质量稳定、成型美观的焊缝,焊后基本不需要修磨,一次合格率提升至98%～99%,焊接效率较焊条电弧焊提高一倍。     

大型结构件的焊接质量控制

为了提高大型结构件焊接时不同焊接阶段的焊接质量,对焊前、焊接过程中以及焊后三个阶段影响焊接质量的因素进行论述和分析。分析结果表明,焊前进行焊接工艺审查、焊接设备及仪器校准、母材及焊材检验等措施,能够有效预防缺陷的发生;焊接过程中进行焊缝表面质量检查、规范焊接参数和技术要求,同时要求焊工进行严格的焊接操作,能有效提高焊接质量;焊后对焊接结构件的热处理、压力测试和无损检测,能有效保证焊接产品质量。最后针对焊接时的不合格项,给出了相应的处理措施。     

基于ANSYS的小直径管道铜衬垫焊接研究

为保证小直径管道的焊接质量,采用添加铜衬垫的单面焊双面成形方法对小直径管道进行焊接。通过ANSYS软件对小直径管道的合理焊接电流数值进行研究,并对焊接后的小直径管道焊接接头进行表征测试与试验分析,根据仿真试验结果确定小直径管道最佳焊接电流数值。研究表明,最佳的小直径管道焊接电流为100 A,在此焊接电流参数下得到的焊缝正面呈鱼鳞状且背面成形饱满,其金相组织为细小且相互平行的柱状晶,焊缝处显微硬度为205.7HV10,抗拉强度为585 MPa,伸长率为13.7%,获得的焊缝性能较为理想。     

中原油田?101.6mm尾管延迟固井技术

中原油田是一个复杂的断块油气田,油藏埋藏深,压力高,盐层厚,套管损坏非常严重,套损井占生产井总数的23.2%。为使损坏井重新发挥作用,实施了下?101.6mm尾管的固井完井方法。由于小套管国内尚无固井质量评价方法,为了正确评价固井质量,在中原油田全尺寸实验井中采用了完全模拟现场注水泥方法。通过地面模拟试验研究和现场施工对比验证,找出了小间隙双层套管固井质量的评价方法和控制质量的措施,认为检验套管和尾管回插、优选水泥浆配方、加焊扶正块等措施是提高固井一次成功率和固井合格率的根本保障。经过现场4口     

筒体容器内焊缝MAG自动焊方法的研究

为解决筒体容器双面埋弧焊中的碳弧气刨清根带来的恶劣作业条件问题,研究了专用的MAG自动焊接系统,该系统的上下随动跟踪机构的设计,解决了筒体内焊缝焊接弧长控制的难题,并在焊枪摆动驱动控制中,采用细分法驱动步进电机,提高了焊枪摆动的稳定性和控制系统的可靠性。试验证明,采用MAG自动焊方法对筒体容器内焊缝进行焊接,不仅焊接质量能满足产品质量要求,而且显著改善了作业环境和工人的劳动强度,因此,该系统具有实用价值。     

厚壁压力容器的焊接质量控制

介绍锦州 9- 3工程厚壁压力容器的焊接质量控制系统和制造过程中焊接质量的控制措施。生产实际运行证明 ,该压力容器焊接质量可靠 ,各项参数均满足技术要求 ,对今后类似压力容器焊接质量的控制有一定的指导作用。     

新型焊割技术在锅炉行业的应用

为了解决目前锅炉焊接操作中存在效率较低、手法和技术较难掌握这一问题,采用STT（surface tension transfer,表面张力熔滴过渡）焊机完成了产品的初步焊接试验。试验结果表明,STT焊机的焊接速度是TIG焊的数倍,且基本不产生熔渣和飞溅,焊接时和焊接后的清理容易、费用低,对焊工技术和经验要求较低,技法容易掌握。另外,为了提高锅炉不锈钢曲面上开孔的工作效率并保证表面质量,采用精细等离子技术进行了产品封头的曲面开孔,在实际操作中解决了精确度控制和挂渣问题,为后续焊接工序减少打磨时间提供了质量保证。     

3000m3碳五球罐现场组焊及质量控制

某3 000 m<'3>碳五球罐现场施工的组对、焊接要求较高,介绍了球罐的现场组装、焊接以及焊后消除应力热处理的要点,提出了质量控制措施.现场组焊之后的球罐质量良好,实现了设备的安全运行.     

直缝焊管预焊缺陷对埋弧焊质量的影响及控制

简述了直缝埋弧焊管机组中五组压辊式预焊机的工艺过程及特点,介绍了预焊作业中常见的气孔、夹渣、烧穿、错边、焊偏等缺陷。分析了焊接缺陷对埋弧焊质量的影响。通过对影响预焊质量因素的分析,提出了预焊质量控制措施。