锆英石添加剂对白云石矿物性能和显微结构的影响

通过研究锆英石添加剂对白云石显微结构的影响,发现了ZrO2、SiO2与MgO、CaO的结合方式及特性。结果表明,锆英石对白云石矿物耐压强度有降低作用;热震实验温度为1100℃、锆英石加入量为4%时,白云石矿物抗折强度损失率最小;显微结构研究发现,加入锆英石后,白云石矿物的方镁石晶粒发育较大,并随着CaZrO3的生成伴有体积膨胀,围绕CaZrO3颗粒产生放射状微裂纹,这些微裂纹的存在,增加了耗能机制,阻止裂纹扩展,而使试样的热震稳定性能提高;同时,锆英石的引入使白云石矿物抗水化性能得到改善,当加入4%的锆英石时水化增重率最小。     

红柱石基材料中添加SiC颗粒的作用

在以高纯红柱石和活性氧化铝细粉为主要原料配制的试样中,分别以0%、3%、6%、9%、12%的碳化硅颗粒(1~0.5 mm)取代红柱石中颗粒,试样经1500℃、3 h烧成后,检测其体积密度、显气孔率、常温耐压强度和蠕变率等。结果表明,碳化硅的加入促进了红柱石的分解转化、原生莫来石化反应和二次莫来石化反应,加入适量有助于改善材料的显微结构,提高材料的强度和抗蠕变性能。添加过量的碳化硅时,其氧化后生成的大量玻璃相使材料显微结构劣化,导致强度和抗蠕变性能下降。添加碳化硅颗粒的试样力学性能优于添加碳化硅细粉的试样。Si C颗粒(1~0.5 mm)在红柱石基耐火材料中的加入量以6%为宜。     

锆英石原位合成氧化锆——莫来石复相材料的研究

通过锆英石与α-Al2O3、γ-Al2O3和Al(OH)3之间的原位反应制备了氧化锆—莫来石复相材料,采用XRD、SEM和EDS等手段研究了合成温度、铝源种类对氧化锆—莫来石复相材料物相组成、显微形貌和性能的影响,探讨了锆英石和不同铝源之间原位反应合成氧化锆—莫来石复相材料的烧结机制。结果表明:原位反应合成氧化锆—莫来石复相材料的优化反应温度为1 600℃,优化氧化铝源为α-Al2O3,可获得高致密度的氧化锆—莫来石复相材料。     

锆英石制动摩擦材料摩擦磨损特性的基础研究

通过D-MS摩擦试验机,研究以锆英石和丁腈改性酚醛树脂组成制动摩擦材料的摩擦磨损性能,结果表明:不同含量、不同目数锆英石对制动摩擦材料具有明显的增摩作用;200目锆英石制动摩擦材料摩擦因数平均值最高,且摩擦系数波动最小、相对最稳定;不同含量、不同目数锆英石制动摩擦材料低温时的磨损率较低,随着温度升高磨损率逐渐增加,其中...     

文摘与简讯

超声波处理对沉积形成的某些矿物的表面和浮游性的影响针对捕收剂(油酸)耗量和超声波作用时间,研究了超声波对改变石英,锆英石、钛铁矿和金红石表面与浮游性的影响。超声波振动(22千赫,35分钟)从矿物颗粒表面上排除杂质(高岭土、方解石等),并导致颗粒裂碎,以便形成新鲜表面,改善矿物浮游性。在捕收剂耗量为50克/吨(对锆英石)和200克/吨(对金红石和钛铁矿)的条件下,超声波作用1分钟后,锆英石、金红石和钛铁矿的泡沫回收率分别由2％、5％和0-     

锆英石浮选经验介绍

锆英石(ZrSiO_4)为棕紅色或浅黄色矿物,可用作鍛造合金鋼,如锆合金、铁锆、铁硅锆、硅锆、镍锆合金等,具有高度的机械强度和抗蝕性、耐磨性,可广泛采用于造船业、高速切削工具、耐热及耐酸玻璃、耐火砖、白色瓷軸等。金屬锆用于制无綫电真空管灯絲,並具有可貴的可塑性,可以压成锆片,保护金屬不被氧化。     

高岭土在锂质耐热瓷中应用研究

研究了高岭土对锂辉石质耐热瓷烧成制度与性能的影响以及热膨胀系数变化的机理。结果表明 :加入 3 0 %～ 40 %的高岭土可有效地改善料浆的性能 ,拓宽材料的烧成温度范围 ,在保持材料具有一定抗热震性的基础上 ,抗弯强度得到较大的提高     

以β-Sialon基复相为陶瓷材料的性能研究

研究了β-Sialon/刚玉、β-Sialon/SiC和β-Sialon/刚玉/SiC三种复相陶瓷材料的主要性能,以及Sialon相含量变化时对性能产生的影响。结果表明:β-Sialon/SiC的抗热震性、抗渣浸蚀性优于β-Sialon/刚玉,在1100℃时,抗热震断裂次数达到40次以上。β-Sialon/刚玉的抗氧化性优于β-Sialon/SiC,在1400℃氧化10h后,各试样的单位面积增重约为:β-Sialon/刚玉,29.5mg/cm2;β-Sialon/SiC,36.0mg/cm2;β-Sialon/刚玉/SiC,33.0mg/cm2。随着Sialon含量的增加,β-Sialon/刚玉的抗热震性和抗渣侵蚀性增强,抗氧化性减弱;β-Sialon/SiC的抗热震性减弱,而抗渣侵蚀性和抗氧化性增强。     

红柱石矽线石矿物陶瓷蓄热材料的性能

根据蓄热式加热炉的生产实际,通过比较蓄热材料中各种矿物组成的性质差异,选择了红柱石、矽线石为骨料,配加α-A l2O3、镁砂,经过合适的成型和烧结工艺,制作成蓄热陶瓷球。用水骤冷实验法测试不同配方制作的陶瓷球在高温下的抗热震性能和用坩埚法测试陶瓷球抗Fe2O3、FeO渣侵蚀性能。结果表明:以红柱石为骨料,适当添加α-A l2O3的蓄热球抗热震性能较好,急冷急热次数平均达到20次;以矽线石为骨料,适当添加镁砂粉的蓄热球抗渣性能较好。     

高纯锆英石湿法超细磨矿工艺参数的研究

高纯超细锆英石粉是制造高档卫生洁具陶瓷所用釉料中的乳浊增白剂。湿法超细磨矿是生产高纯超细锆英石粉的关键工序之一 ,它直接影响最终产品粒度分布、中位粒径和白度。本文着重研究锆英石超细磨矿工艺参数球料比、磨矿浓度、磨矿时间及磨矿介质球径的配比等对锆英石微粉产品质量的影响     

红柱石加入量对焦宝石基浇注料性能的影响

研究了红柱石加入量对焦宝石基浇注料性能的影响。结果表明, 试样的体积密度随红柱石加入量的增加而增大; 经过1 500 ℃热处理后, 试样的膨胀率随红柱石加入量的增加而增大; 试样的强度随红柱石加入量的增加而增大, 但过多的红柱石会对试样的强度产生负面影响; 经过1 000 ℃热处理后试样的磨损量随红柱石含量的增加而减小, 经过1 300 ℃热处理后试样的磨损量随红柱石含量的增加而增大; 当热处理温度大于1 300 ℃后, 试样的热膨胀系数随红柱石加入量的增加而增大。试样的抗热震性能随红柱石加入量的增大而改善。在本实验条件下, 红柱石加入量为6%时, 材料的性能最好。     

铜镍合金/NiFe2O4-10NiO复合陶瓷惰性阳极的制备及其性能研究*

以NiO、Fe2O3和铜、镍为主要原料,采用高能球磨—固相烧结法,制备出Cu-Ni-NiFe2O4-10NiO和(Cu-Ni合金)/NiFe2O4-10NiO金属陶瓷试样,研究了试样的物相组成、显微结构以及其体积密度、静态热腐蚀率、抗热震性和电导率。研究表明,合金粉的添加能够改善金属相的溢出现象并提高材料的物化性质。与Cu-Ni-NiFe2O4-10NiO金属陶瓷相比,合金粉均匀的弥散于陶瓷相中,减小了晶界间的势垒作用,使载流子更易通过晶界从而提高了试样的导电率,850℃时试样的电导率为60.7 S/cm;增大了材料的致密度;耐高温和抗冰晶石熔盐静态腐蚀率较低,平均腐蚀率降为12.62 mm/a;较大提高了试样的抗热震性。     

Fe-Al-Si金属间化合物多孔材料的制备及抗氧化性能研究

采用Fe、Al元素粉末通过反应合成多孔FeAl金属间化合物,但在特定的加热速率下为了防止Fe与Al间的自蔓延反应带来的不利影响,采用添加不同比列的Si来实现其控制,并研究了添加Si前后的孔隙率、不同烧结温度下的物相组成以及抗氧化性能。结果发现：FeAl金属间化合物多孔材料最高孔隙率为60.31%,并且添加Si对孔隙率影响不大;另外通过高温烧结可获得成分均匀单一的FeAl;通过热分析发现添加Si对Fe、Al间的自蔓延反应有抑制作用,并且添加Si后的多孔材料抗氧化性能均优于未添加的,在烧结温度为1000℃,添加4%Si时,FeAl多孔材料抗氧化性能最优。     

Si3N4基陶瓷模具性能研究

采用热压烧结法制备了热挤压模具用Si3N4陶瓷和Si3N4+Ti(C N)陶瓷,并利用SEM、TEM、急冷-强度法等手段研究了其力学性能、显微组织、抗热震性能及摩擦磨损性能。实验结果表明:Si3N4陶瓷具有较Si3N4+Ti(C N)陶瓷优异的力学性能和抗热震性能,其最大抗弯强度和断裂韧性分别达到1 130 MPa、12 MPa.m1/2,抗热震临界温差为750 K;两种材料在摩擦磨损过程中的主要磨损机制为磨粒磨损和粘着磨损;Si3N4陶瓷的摩擦系数在0.39～0.67之间,Si3N4+Ti(C N)陶瓷的摩擦系数在0.61～0.81之间(在100 N,60 min条件下能达到0.81);而两者的磨损率均在10-10mm3/(N.m)数量级上,相同条件下Si3N4+Ti(C N)陶瓷的磨损率较小。     

铝电解NiFe2O4基金属陶瓷惰性阳极性能研究进展

NiFe2O4基金属陶瓷是最具应用前景的铝电解惰性阳极材料,国内外对其性能与制备技术进行了大量研究。评述了NiFe2O4基金属陶瓷惰性阳极烧结性能、高温导电性能、耐腐蚀性能、高温抗氧化及抗热震性能的最新研究进展及存在的主要问题,探讨了惰性阳极材料的未来研究重点及发展趋势。     

新疆红柱石矿物的开发前景初探

简述了国内外红柱石的资源状况,介绍了新疆红柱石矿的分布、矿产资源的基本情况及其开发应用现状,认为红柱石作为生产高级耐火材料的重要原料,具有广阔的开发利用前景,对新疆经济的发展意义重大。     

TiC添加量对细晶Al2O3-TiC复合陶瓷热震疲劳抗力的影响

热压制备了Al2O3—TiC复合陶瓷。研究了Al2O3—TiC复合陶瓷的热震疲劳机制和TiC的添加量对其热震疲劳抗力的影响。热震过程中的微裂纹,裂纹桥接和偏转,热震裂纹表面的“碎粒”及粗糙性等的共同作用是Al2O3-TiC复合陶瓷热震疲劳产生的主要机制。具有一定微孔洞的材料,热震循环时微裂纹易于孔洞处产生,有益于热震疲劳抗力的提高。A30材料韧性最高且孔隙率最大,从而其热震循环疲劳抗力得到改善。