含砷难处理金矿的磁场强化氰化浸出试验研究

含砷金矿是主要难处理金矿类型之一,该类金矿石常规氰化浸出率一般很低。通过在浸出过程中引入磁场进行强化,明显促进了金的浸出。试验结果表明,在相同浸出条件下,磁场强化浸出可比常规氧化浸出提高浸出率33．08个百分点;在减少氰化钠用量及缩短浸出时间的情况下,磁场强化浸出仍可使浸出率提高28．37个百分点。对磁场磁化浸出过程的机理进行了分析。     

酸浸提纯某石英岩及浸出动力学研究

酸浸提纯法是石英加工提纯方法中最常用的方法之一.为探究高效去除石英中铁杂质元素的工艺及反应机理,以甘肃某地石英岩矿为研究对象,草酸和氢氟酸为浸出剂,探究了不同酸配比、质量浓度以及酸浸温度对酸浸效果的影响,并推导了混酸浸出石英岩矿的动力学模型.结果表明:酸浸温度对酸浸效果影响较大,85 ℃为最佳酸浸温度,1％HF＋10％草酸为最佳浸出剂,酸浸后石英岩矿中的Fe2O3含量由磁选后精矿的442.23 μg/g降低至58 μg/g,除铁率可达86.88％.     

提高含铜难浸金矿金浸出率的细菌预处理研究

江西某含铜难浸金矿的金精矿常规金浸出率仅48.71%,采用富氧细菌氧化预处理后金浸出率可达91.67%。鉴于富氧、低温控制工艺的高要求不宜实际推广,研究中开展了低氧细菌预处理试验,并引入磁场强化预处理,达到金浸出率91.72%的较理想指标。同时,对磁场强化细菌预处理过程的机理进行了分析探讨。     

广西某低品位金矿的浸出试验研究

针对广西某微细粒浸染、品位低的风化型氧化金矿的特点,采用堆淋浸出方法,通过一系列正交条件试验研究,获得金浸出率为81.50%的较佳指标.     

难浸金矿石的加压氯化物浸出

目前已一系列的冶金处理方法适用于回收黄铁矿矿石中所含的金。对粒度为Ｐ８０＝７５μｍ的矿石进行２４ｈ的氰化物直接浸出时只能得到３３％的金回收率。曾试图通过将矿石分别磨到５３μｍ和３８μｍ后用氰化物浸出来提高回收率，但收效很差，所得的最高金回收率仅为３５％。     

贵州某微细浸染型金矿硫氰酸盐浸出试验研究

针对贵州某微细浸染型金矿, 采用硫氰酸盐法进行浸出试验研究。通过试验得出直接浸出条件为: NH₄SCN用量0.4 mol/L, KMnO₄用量10 g/L, pH=2, 液固比4∶1, 在此条件下, 金浸出率为49.71%。将原矿进行强化浸出, 在Q-1和Q-3联合作用并增加充气的条件下, 浸出条件与直接浸出一致, 金浸出率明显高于直接浸出的浸出率, 高达86.16%。     

含铀难浸碱渣加温加压强化浸出试验研究

采用加温加压强化手段浸出某难浸碱渣中铀, 研究了难浸碱渣粒度、用水量、浸出温度、浸出时间对铀浸出率的影响。结果表明: 在难浸碱渣原样粒度-0.074 mm、碱渣质量∶浓硝酸体积∶用水量为1∶5∶6、浸出温度150 ℃、浸出时间2 h时加压加温浸出, 难浸碱渣的质量从100 g降到45 g以下, 渣中铀含量由1.47%降到0.52%以下, 铀浸出率可达85%。此工艺具有铀浸出率高、渣易过滤的特点, 对现场处理难浸渣具有指导意义。     

某含砷难处理金矿超声强化浸金试验研究

将超声强化作用于硝酸催化氧化过程,并与硫代硫酸盐浸金相结合,提出一种含砷难处理金矿湿法浸金新工艺。结果表明:采用超声强化,可显著加快硝酸催化氧化进程,降低反应温度,大大减缓单质硫对后续提金的抑制作用,提高金的浸出率。     

采用磁场强化浸出提高某含铜难浸金矿浸出率的试验研究

某含铜难浸金精矿常规硫脲浸出率仅48.71%,采用细菌预处理及磁场强化浸出后金浸出率可达92.86%。在常规硫脲浸出、低氧细菌预处理及氧化渣浸金试验中添加磁场可明显促进金的浸出,提高浸出率。     

甘肃某金矿强化浸金试验研究

针对甘肃某矽卡岩型金矿石浸渣金品位偏高、金浸出率低的问题,对含金3.70 g/t的金矿石,进行了预氧化、边磨边浸、助浸剂助浸、富氧浸出等多种强化浸金方案对比试验,获得金浸出率91.08%～92.16%的较好指标。本试验研究对该类型金矿的氰化浸金具有借鉴意义。     

贵州某微细浸染型金矿硫代硫酸盐浸出试验研究

贵州某微细浸染型金矿金品位为3.46 g/t, 在原矿性质分析的基础上, 采用硫代硫酸盐直接浸出工艺, 进行了探索试验、条件试验和综合优化试验, 确定了合理的浸出条件为: Na₂S₂O₃·5H₂O用量0.4 mol/L, CuSO₄用量4 g/L, NH₃·H₂O用量4 mol/L, Na₂SO₃用量0.3 mol/L, 液固比为4∶1, pH为9.5。将原矿直接浸出与预处理后试样浸出进行对比试验, 获得金浸出率分别为72.10%和85.09%, 并对两者浸出率差异进行了分析。     

难处理金矿浸出技术的现状与研究

难处理金矿在我国已探明的金矿资源中占到了近1/4,如果直接氰化浸出,浸出率往往很低。本文介绍了3种处理难浸金矿石的方法,目前生产中最常用的是预处理后氰化浸出法。     

微细浸染型难选金矿两段预处理-非氰化浸出研究

以微细浸染型金矿为研究对象, 直接采用非氰化药剂TL浸出时, 浸出率较低。结合TY-TJ氧化体系在废水处理中的成功应用, 将该氧化体系应用于微细浸染型金矿的湿法化学预处理。采用TY-TJ氧化、碱两段预处理-非氰化浸出工艺, 在TY用量4 kg/t、TJ用量2 kg/t、氧化预处理时间2 h、氢氧化钠用量20 kg/t、碱预处理时间10 h、浸出剂TL用量10 kg/t、浸出时间4 h、液固比3∶1的条件下, 金浸出率达89.93%。该工艺具有环境友好、金浸出率高等优点, 在微细浸染型金矿开发利用中具有一定应用前景。     

采用石硫合剂处理某难浸金矿的试验研究

新疆某地的蚀变凝灰岩型金矿石中主要载金矿物是臭葱石、黄铁矿和毒砂,金呈微细粒包裹于其中,同时矿石"泥化"严重并含少量有机碳,常规氰化金的浸出率在40.95%,属于难浸矿石。为了提高金的浸出率,采用预处理后氰化获得了93.89%的浸出率,同时探讨了采用石硫合剂浸出该矿石,并获得了93.51%的浸出率指标。     

含铀难浸碱渣拌酸熟化强化浸出试验研究

针对某核燃料元件公司煅烧后的碱渣进行溶浸处理后,得到铀含量大于1.00%的难浸碱渣,未达到其处理预期要求。为了最大限度浸出和回收铀,对难浸碱渣采用拌硫酸熟化强化手段浸出,重点研究了熟化温度、浓硫酸用量、熟化时间、难浸碱渣粒度对铀浸出率的影响。拌浓硫酸熟化的最佳工艺条件为：难浸碱渣粒度-0.013 mm、熟化温度150 ℃、熟化时间5 h、浓硫酸用量75 mL;在此条件下铀渣计浸出率可达89.98%,难浸碱渣铀含量由1.940%降到0.33%以下。难浸碱渣中物相主要有二氧化硅和氧化铁,其中铀以三氧化铀的形式存在。拌硫酸熟化可以破坏难浸碱渣中以氧化铁为主的包裹结构,进而使包裹的铀被浸出。     

甘肃某微细粒浸染型难处理金矿选矿试验研究

对甘肃某微细粒浸染型难处理金矿进行了选矿试验研究, 结果表明, 采用阶段磨矿-阶段浮选-尾矿氰化浸金的工艺流程, 可以获得浮选精矿Au品位45.01g/t、回收率82.79%、金总回收率为92.92 %的较好指标。     

贵州某微细浸染型金矿非氰浸出试验研究

采用新型非氰药剂SZS对贵州某微细浸染型金矿进行浸出探索试验,原矿直接浸出率较低,为60.53%,采用化学预处理方法对原矿进行预处理后,其浸出率均高于直接浸出率。当采用强氧化剂WH-2进行预处理时,金浸出率最高为66.48%。添加M-2进行预处理,浸出率最高为84.67%;添加M-1和M-2联合预处理,浸出率略低,为82.43%。添加M-1和M-3联合预处理,浸出率为86.71%,在此条件下增加充气,浸出率最高可达92.67%。     

细菌氧化预处理某难浸金矿的研究

介绍细菌氧化预处理庞家河金矿的试验结果，该金矿经细菌氧化处理，可脱除45％－60％的硫，70％－80％的砷，氰化浸金率可从38％提高到88％－93％。     

吉林某含铜金矿硫代硫酸盐浸金试验研究

摘要：吉林某含铜金矿含铜11%～13%,含金30～50g/t,由于金部分被黄铜矿等硫化物包裹,直接氰化浸出,金的浸出率只有48.9%。针对矿石性质,进行了硫代硫酸盐-氨水体系的浸金试验研究,重点考察了浸出时间、浸出液固比、硫代硫酸盐浓度和氨水浓度等因素对金浸出的影响。结果表明,在综合条件下浸出24h,金浸出率可达92%。为非氰浸金提供了一种新的思路和工艺,对类似的含铜金矿中金的回收有重要借鉴意义。后续还要加强对浸出液中金的回收研究。