浴中柔软剂在染色中的应用研究

从上染百分率、表观色深、匀染性、浴中平滑柔软性、色牢度、化学稳定性及泡沫性能等方面，对所研制的浴中柔软剂WS及5种同类产品进行了对比研究。结果表明，在活性染料上染纯棉织物中，WS与浴中柔软剂LC-1、BD-MEZ、CA、LD-3010可以提高上染百分率，WS与LD-3010、PE250可以较大程度地提高匀染性；酸性染料上染羊毛织物时，CL-1具有优异的匀染作用，WS、LC-1、CA、BD-MEZ在一定程度上可以提高表观色深值；WS和LD-3010具有相对最优的浴中柔软平滑性；WS、BD-MEZ、CA、CL-1具有良好的化学稳定性，可耐受20～60g／L元明粉，10～20g／L纯碱，2～10g／L氢氧化钠，0．5～1．0g／L醋酸；染色制品的皂洗牢度和摩擦牢度不受该类助剂的影响。     

染色控制剂MYCH-151在分散染料染涤纶中的应用

染色控制剂MYCH-151集控制pH值、螫合、分散、匀染作用于一身，将其应用于涤纶分散染料染色，并与常规的分散染料染涤纶的效果进行比较。结果表明，当MYCH-151用量在l.0～2．0g／L，染浴的pH值、上染率、匀染性、染物的色牢度均能达到常规染色的效果。     

棉织物生物酶冷轧堆前处理工艺研究

利用生物酶的专一性、高效性、处理条件的温和性和环境保护等优点，采用冷轧堆退煮一浴再氧漂的两步法前处理工艺，对六种纯棉织物的生物酶冷轧堆前处理进行了研究。结果表明，某些品种的纯棉织物采用生物酶冷轧堆前处理工艺，可以达到传统的前处理效果。酶轧堆退煮处方为L-2000淀粉酶2g／L，Bipprep 3000L果胶酶0．5g／L，尿素5～10g／L，渗透剂TX2～4g／L，堆置时间为4～8h；漂白工艺中，H2O2 20～25g／L，渗透剂TX3g／L和TL3g／L混用，98—100℃汽蒸60min。     

泡沫性能及其染色工艺研究

通过泡沫性能测试,分析并阐述了发泡剂种类、搅拌速度、搅拌时间、温度、稳定剂浓度、增稠剂浓度、碳酸钠浓度、氯化钠浓度、发泡剂复配浓度等因素对发泡力和泡沫稳定性的影响,并以上染深度和匀染性为指标,通过正交实验法得出泡沫染色的最佳工艺条件,即在总溶液体积为100mL,实验温度(20±1)℃时,当十二烷基硫酸钠3g/L,133%活性黑B0.8g/L、尿素40g/L、JFC渗透剂1g/L、聚丙烯酰胺1g/L、海藻酸钠2g/L、氯化钠40g/L、碳酸钠10g/L时,织物上染深度和匀染性均达到最佳。     

超声波法对茜草染料棉针织物染色性能的改善

通过超声波对茜草植物染料进行萃取和棉针织物的染色,比较了超声波法与常规法萃取染液的萃取率、前处理效果及染色牢度,探讨了两种方法染色中染料浓度、染色时间及温度对棉针织物上染率和匀染性的影响。结果表明,超声波法可提高茜草染料的萃取率,并赋予较高的上染率,同时改善染色匀染性,提高染色牢度,棉针织物茜草染色最佳工艺条件为染液浓度25g/L,染色温度70℃,染色时间30min。     

L型低温活性染料在针织布染色中的应用

L型活性染料可低温上染，具有上染率高、匀染性好等优点。介绍L型活性染料在实际生产中的全棉针织汗布、粘胶／氨纶织物及氨纶罗纹织物染色的应用实例，并分析了现场管理要点，包括仿样要求、后处理要求、坯布要求、现场工艺的执行，以及整理工序的要求等。     

甲壳素/棉混纺织物一浴法染色研究

用活性染料染甲壳素／棉混纺织物存在棉上染率低、色浅、混纺织物同色性差的缺点．采用阳离子醚化剂预处理混纺织物对染色织物表观色深K／S值、色度指标L^＊、α^＊、b^＊及耐水洗色牢度的比较，得到了最佳预处理工艺条件：阳离子化试剂50g／L，氢氧化钠15g／L，60℃处理40min，研究结果表明：甲壳素／棉混纺织物经阳离子化预处理后，采用活性染料染色，均得到了较好的染色深度和匀染性，并且混纺织物的抗菌性增加．     

改性真丝织物活性染料低盐染色初探

通过单因素试验及正交试验，探讨了3只活性染料对改性真丝染色的最佳工艺：Cibacron红FN染色温度70℃，硫酸钠浓度20g/L，碳酸钠浓度3g/L；Cibacron红LS染色温度60℃，硫酸钠浓度10g/L，碳酸钠浓度2g/L；DyStar红XL染色温度50℃，硫酸钠浓度20g/L，碳酸钠浓度1g／L。改性真丝织物用双活性基活性染料染色时，其上染率及固色率均比未改性织物有很大提高，盐用量则可减少至原来的1／3。     

涤棉混纺织物分散红玉/活性红轧染工艺的探讨

通过探讨焙烘温度、焙烘时间、电解质用量、纯碱用量、汽蒸时间对织物单位面积质量和皂洗牢度的影响,优化涤棉轧染工艺.最佳工艺为:焙烘温度200℃,焙烘时间100 s,Na2CO3用量30 g/L,NaCl用量200 g/L.此工艺条件下,染料的上染效果较好,皂洗牢度在4级以上;匀染性较好,ΔE为1.0.     

超临界CO2流体流速对涤纶织物染色的影响

超临界CO2流体的流速会影响染料在超临界CO2介质中对涤纶织物的上染性能和染色均匀性。通过研究在不同超临界CO2流速下的C．I．分散红60对涤纶织物的上染性能和匀染性的影响，得出其影响规律。     

纯棉机织物连续生化前处理

针对棉织物常规前处理工艺存在工时长、污染大、能耗高等问题,采用连续式生化前处理工艺处理棉织物,即先用生物酶制剂对织物进行预处理,再进行氧漂处理。优化的复合酶预处理工艺为:复合生物酶4～6g/L,渗透剂4g/L,60℃保温堆置90min;优化的氧漂工艺为:复合前处理剂CTA-8800L-220～25g/L,辅助剂4～6g/L,100%双氧水8～10g/L,100℃汽蒸60min。结果表明,织物的白度、毛效、退浆率和强力等均优于常规工艺,且较常规工艺减少一次高温汽蒸工序,符合节能减排要求。     

纯棉织物微悬浮体染色

采用活性染料以微悬浮体形式对纯棉织物进行染色,并与传统染色工艺比较。确定的微悬浮体染色优化工艺为:活性染料2%(owf),微悬浮体化助剂A用量6%(owf),微悬浮体化助剂AS用量1.0 g/L,微悬浮体化助剂DL用量0.5%(owf),元明粉用量30 g/L。结果表明,采用微悬浮体染色工艺,可显著提高染料的上染百分率和固色率,同时减少了元明粉等无机盐的用量,染色织物光泽鲜艳,手感柔软。     

聚苯硫醚纤维织物的染整加工

采用自制温和前处理助剂STP-A对聚苯硫醚(PPS)纤维织物进行退、煮、漂一步法前处理,优化工艺为:STP-A4 g/L,H2O2(100%)3 g/L,渗透剂3 g/L,pH值8,浴比1∶20,95℃×90 min;对PPS纤维织物进行分散染料载体染色,优化工艺为:载体3 g/L,染料2%(owf),高温匀染剂TF-203 1 g/L,pH值4.5~5,浴比1∶30,120~130℃×90 min。生产实践表明,PPS纤维产品具有理想的染色深度和色牢度,染整加工不会影响其阻燃性。     

HS-167在棉织物-浴法前处理中的应用

主要研究前处理剂HS-167的净洗力、润湿性和扩散性等化学特性,探讨了HS-167在棉织物一浴法前处理中的应用工艺。实验结果表明,HS-167具有良好的净洗力、润湿性和扩散性,在棉织物一浴法前处理的最佳应用工艺为：NaOH14g／L、H202（30％）8g／L、Na2Si038g／L、HS-1675g／L,处理温度90℃,处理时间50min,浴比1：30。经该工艺处理后的棉织物达到白度75．74％、毛效17．18cm和断裂强力423．2N等高质量指标。     

活性染料对竹／棉／麻混纺纱染色的研究

使用活性染料对竹／棉／麻混纺纱进行染色,并测定其吸色率。通过单因素法测定了染料用量、食盐、纯碱、浴比、固色时间对染色的影响,得到了竹／棉／麻混纺纱用活性染料染色的最佳工艺。即：活性染料2．3％（0．m．f）,氯化钠质量浓度70g／L,碳酸钠质量浓度22g／L,90℃固色45min,浴比1：40。     

竹原纤维染色工艺

 为了探讨活性染料对竹原纤维与棉纤维染色效果的差异,进一步了解活性染料对竹原纤维的染色效果,选用中温型活性染料黄ED对竹原纤维进行染色,分析工艺参数如温度、食盐及纯碱等因素对竹原纤维染色效果的影响,通过正交试验得出最佳前处理工艺参数为:双氧水(30%)质量浓度5 g/L,硅酸钠质量浓度2 g/L,pH值11.0,温度95℃;最佳染色工艺参数为:温度60℃,食盐质量浓度60 g/L,纯碱质量浓度25 g/L。     

竹原纤维/莫代尔/棉毛巾织物溢流染色实践

本文确定了竹/莫代尔/棉毛巾织物的练漂工艺和Novacron染料溢流染竹/莫代尔/棉毛巾织物的条件,染色温度为70℃,保温时间为60min,染浅色时Na2SO4的用量为6～12g/L,染中色时为12～40g/L,染浅色时Na2CO3的用量为5～10g/L,染中色时为12～15g/L。确定了Novacron2R黄、NovacronR红、NovacronR蓝做三元色。     

棉织物酶精练漂白同浴处理工艺

为了实现棉织物精练和漂白同浴进行,在酶精练时加入H<,2>O<,2>对织物进行处理,随后添加四乙酰乙二胺(TAED)以进一步激活H<,2>O<,2>进行漂白.酶精练和漂白同浴试验最佳处理工艺为:酶精练时添加H<,2>O<,2>3 g/L,精练结束后补充添加1g/L,TAED 4 g/L,漂白时间为60 min,工艺全过程均在低温条件下进行.织物处理后棉籽壳、蜡质和果胶质等杂质的去除率与传统精练、漂白工艺相当,其中棉籽壳的去除率达到88.06%.     

棉织物复合酶前处理工艺

以多种酶制剂及其它助剂复配的退浆煮练剂SZ-101和氧漂促进剂SZ-102,对棉织物进行退煮漂前处理,确定了优化工艺:坯布一轧退浆煮练液汽蒸(退浆煮练剂SZ-101 4～6g/L,pH值6～7,轧余率100%,80℃汽蒸40 min)→轧漂白液汽蒸(H22O2 6～9 g/L,氧漂促进剂SZ-102 10～15g/L,Na2SiO3 5 g/L,pH值10～11,轧余率100%,98℃汽蒸50 min)→水洗.该工艺的前处理效果与传统碱前处理效果相近,且可节水节汽40%左右,污水近中性,COD低,色度浅,可达到排放要求.     

简化的棉织物一浴连续前处理工艺

通过正交试验,确定了简化的棉织物一浴连续轧蒸前处理的最佳工艺条件:30％双氧水35 g/L、精练剂YJ 15 g/L、配套助剂KX-10 42g/L、轧余率80％、汽蒸时间20 min.该前处理工艺不用烧碱,工艺流程短、效率高,对环境有利,处理效果与传统工艺相近.