铝合金缸盖铸造工艺参数优化

金属型重力铸造的浇注方式和铸造工艺参数,如浇注温度、浇注时间和模具温度是影响铸件质量的重要因素。在金属型重力铸造中,可以通过改变这些工艺参数,达到提高铸件成品率的目的。运用MAGMA软件对金属型重力铸造铝合金缸盖的铸造过程进行数值模拟。分别采用顶注和底注方式,以及铸造工艺参数(浇注温度、浇注时间和模具温度)的正交试验方案,优化了缸盖铸件铸造工艺参数。采用优化后的铸造工艺方案,铝合金缸盖铸件合格率达到98%。     

铝合金缸盖重力铸造的数值模拟及工艺优化

利用Magmasoft数值模拟软件对某直列四缸铝合金缸盖的重力铸造的充型、凝固过程进行数值模拟分析。模拟结果显示,铸件靠近浇道一侧厚壁处易产生缩孔、缩松缺陷。根据分析结果,对重力铸造工艺进行优化设计,降低初始浇注温度并在缺陷部位增设了3根冷却管。优化后的模拟分析结果表明,该部位缩孔、缩松缺陷得到了明显的改善,达到了工艺优化的目的。     

铝合金汽车缸盖的缩孔缩松缺陷数值模拟分析

采用华铸CAE软件对铝舍金缸盖的缩孔缩松缺陷进行模拟分析和工艺优化,经过小批量的生产试验,得到3种铸造工艺的缩孔缩松的大小和分布情况。结果表明,实际的铝舍金缸盖的缩孔缩松分布与华铸CAE软件模拟的结果基本吻合,优化的第2种铸造工艺产生的缩孔缩松最少,且分布最合理,废品率可降至10％左右,能满足生产需要。     

基于Procast的油缸支架铸件工艺分析及优化

铸造模拟软件作为一种有效的铸造工艺设计和优化工具，在全球铸造行业中日益得到广泛的应用。针对油缸支架在样品试制过程中发现的缩孔和缩松缺陷，利用Procast软件对其凝固过程进行数值模拟运算，并根据模拟结果对原有的工艺进行了优化。通过对铸件进行X射线探伤和解剖证实模拟结果是准确的。     

基于正交试验的缸盖罩压铸工艺参数优化

基于正交试验方法,并结合铸造专用数值模拟软件JSCAST对镁合金缸盖罩压铸工艺参数进行优化模拟研究,确定了指导企业压铸生产的优化工艺参数:压射速度为7 m/s,浇注温度为690 ℃,模具温度为210 ℃.镁合金缸盖罩压铸工艺试验验证了所确定优化工艺参数的合理性,同时也证明了压铸过程数值模拟的可靠性.     

计算机模拟在铸钢件铸造工艺设计中的应用

应用铸造凝固模拟软件ProCAST,对铁路货车钩尾框铸钢件的铸造工艺进行模拟,其模拟结果与铸件实物解剖结果吻合,制定的工艺方案成功应用于生产。     

上升导臂数值模拟及铸造工艺设计

运用Pro/Engineer软件对上升导臂进行了三维建模,并利用铸造数值模拟软件View-Cast软件对其凝固过程进行了数值模拟,预测铸造缺陷并分析了产生的原因.改进冒口和增设冷铁,能减少铸造缺陷而获得优化的工艺.     

球铁缸盖缩松原因分析与解决措施

针对某球铁缸盖铸造过程中出现的缩松问题,通过对缩松发生部位进行分析研究,结合铸造模拟软件对现有工艺进行优化,通过改进浇注方式、优化冒口设计、增加明出气孔等措施,最终解决了缸盖缩松问题,并实现了批量生产。     

十字头铸钢件的铸造模拟及工艺优化

运用传统方法完成了十字头铸钢件的铸造工艺设计,根据铸件的结构特征和相关技术要求,采取底注式系统进行浇注。利用Pro/Engineer软件对铸件进行三维建模,并用ViewCast软件对其凝固过程进行数值模拟。通过凝固模拟结果的分析,逐步改进冒口和冷铁系统,优化原有的工艺设计方案,从而获得了相对合理的铸造工艺,达到了减少铸件缺陷和提高铸件工艺出品率的目的。     

提高某型柴油机缸盖铸造质量的工艺研究

对缸盖裂纹，进行了解剖分析。根据其结构特点，通过模拟优化凝固过程和熔炼工艺，制造高精度模具．提高内腔清洁度等措施,成功解决了缸盖使用过程中的裂纹缺陷。     

熔模精密铸造蜡模充型过程的数值模拟

对熔模精密铸造料的流变性和充型过程进行了分析,确立了模料充型过程数值模拟的数学模型。利用计算机机数值模拟技术,建立了相关的软件系统。对端盖铸件的蜡模成型过程进行了模拟,结果与试验验证基本一致。     

SS6B机座铸造工艺试制

通过对同类铸件典型铸造工艺方案分析比较 ,优选确定了SS6B机座铸造工艺试制方案 ,该工艺在选择工艺参数、调整铸型温度场分布、改善铸件充型状况、合理设置内外冷铁等方面进行了改进 ,并在应用计算机设计制模大样制作试制木模和实施全过程质量控制等方面做了有益的尝试 ,经验证铸件尺寸精度、外观质量和内在质量明显优于其它同类铸件 ,取得了满意的试验效果。     

基于MAGMAsoft的泵体铸钢件铸造工艺设计

采用Pro/E三维造型软件,利用MAGMAsoft对铸造工艺优化设计有良好的评价功能,对泵体铸钢件铸造生产过程进行了CAD/CAE研究。通过对原铸造工艺模拟结果,分析可能产生铸造缺陷的位置及类型,优化了铸造工艺并再次进行了数值模拟计算,实现了虚拟试铸。结果表明,通过在小泵头与泵体"V"型接触处添加环绕形冷铁以及适当放大暗冒口,可以有效地改善热节状态,达到消除和控制缺陷的目的,使铸件能够达到质量要求。     

铝合金壳盖压铸工艺优化研究

通过对铝合金壳盖压铸件进行实体造型,采用铸造数值模拟软件Z-Cast对铝合金壳盖压铸过程的压力场、速度场和温度场进行数值模拟,根据模拟结果分析浇注系统和溢流槽尺寸的合理性,重新设计、优化浇注系统的形状和布置位置,得到合理的压铸方案。对于铝合金压铸件结构和压铸工艺设计有着重要的指导意义。     

CAE技术在铸造模具工艺优化中的应用

采用华铸CAE软件对铝合金壳体铸件的金属型铸造过程进行了数值模拟,通过对几种铸造模具工艺方案的数值模拟和实验,优选出了一种最佳的铸造工艺用于生产,成功地消除了壳体铸件生产过程的缩孔、缩松缺陷。模拟结果与实际生产中的情况吻合较好。结果表明:CAE技术能为工艺方案的评价和改进提供科学的依据,能缩短新产品的开发周期,为企业带来了显著的经济效益。     

CAE技术在铸造模具工艺优化中的应用

采用华铸CAE软件对铝合金壳体铸件的金属型铸造过程进行了数值模拟，通过对几种铸造模具工艺方案的数值模拟和实验,优选出了一种最佳的铸造工艺用于生产，成功地消除了壳体铸件生产过程的缩孔、缩松缺陷。模拟结果与实际生产中的情况吻合较好。结果表明：CAE技术能为工艺方案的评价和改进提供科学的依据，能缩短新产品的开发周期，为企业带来了显著的经济效益。     

连铸坯凝固过程的数值模拟研究

研究了拉速和过热度相关工艺参数对铸坯温度场的影响规律,利用Fluent软件模拟石油套管用钢37Mn5铸坯的连铸凝固过程,分析了连铸坯凝固传热过程的温度场。讨论了不同过热度和拉坯速度条件下铸坯温度场的分布情况。总结了连铸圆坯凝固过程的传热特点,优化了工艺参数。结果表明,优化后的工艺参数可以指导生产实践。     

轿车的后转向节零件铸锻复合成形工艺研究

在某轿车后转向节零件试制过程中,采用了铝合金铸造锻造复合成形技术。在其工艺制定过程中,借助铸造模拟软件Adstefan和锻造模拟软件Deform,对工序中的铸造和锻造过程分别进行了计算机模拟优化。对试制的零件进行了力学性能测试和金相组织分析,结果表明铸锻复合成形工艺是一种制造轿车零件的实用而有效的工艺。     

板坯连铸机二次冷却系统的仿真分析及优化设计

应用通用的板坯连铸浇注过程静态仿真软件CCPS OFFLINE，对某钢厂板坯连铸机的二次冷却系统进行了数值仿真。结合仿真结果对该铸机现有二冷系统存在的问题进行了分析。基于制定的目标表面温度，采用仿真软件中的二冷水量优化模块，在具体的工艺参数条件下进行了二次冷却水量的优化设计。仿真分析及优化设计结果对于该铸机二次冷却系统的改进具有较好的理论指导意义，可广泛应用于板坯连铸机二冷系统的设计工作中。     

铝合金阀盖压铸充型流场的模拟研究

利用流体模拟软件FLOW-3D，对铝合金阀盖压铸件的充型过程及氧化物夹杂进行了模拟仿真。通过模拟改进了浇注系统设计方案，有效地防止铝合金阀盖氧化物夹杂缺陷的产生。结果表明，内浇道位置对流动形态及氧化夹杂有重要影响，改进工艺方案可以减少夹杂缺陷，有利于提高铸件质量。计算机模拟能为工艺方案的评价和改进提供有效的参考依据．