锡铋合金压型镶浇式起模器

用锡铋合金制作熔模铸造压型在我厂已应用近20年。锡铋合金压型与以钢、锻铝等材质制作的压型相比,工艺简单、周期短、成本低,它基本上能满足生产要求。但是,它也有一个缺点,即只能简单分型—两开型。     

钖铋合金压型铸造小结

锡铋合金压型的特点是制造方便,周期短,机加工工作量小,导热性大大优于石膏压型和塑料压型,所以我们在一些批量不大,模具制造进度要求快的另件上,普遍采用铝框锡铋合金压型。几年来做了九十多付这样的模具,其中有线型比较复杂的导风轮整体模,有抛砂机叶片模,有较简单的法兰压型等等(见图1)。锡铋合金压型的制造包括如下工序。     

泵轮叶片芯盒的设计与制作

泵轮叶片芯盒采用拔模工艺设计,低熔点铋锡合金制作叶片模具。对于生产批量不大的涡轮类铸件,该方法是合适可行的。     

易熔合金压型及其设计制造的一些体会

我厂近十余年来,大批量生产的熔模铸件约七、八十种,零星铸件不下百种,锡铋合金压型一直作为主要压型使用,其原因有以下四个方面。 1.我们选用铸件的切削加工余量为1～1.5毫米,非加工尺寸按“熔模铸件尺寸偏差”的2～3级要求,使用锡铋合金压型能达到此精度。 2.锡铋合金压型制型工时少,供应及时。     

水溶蜡芯在钛合金精铸件生产中的应用

钛合金精密铸件结构复杂，往往是薄壁并有大型内腔。有些回转件腔大口小，制作蜡模模具时，无法按常规开模，蜡模起模结构复杂，模具设计和制造难度大、成本高。为了满足大批量生产需求，采用水溶蜡芯制做了复杂且具有精细结构的蜡模。结果表明，蜡模尺寸精度显著提高，可达CT3，表面粗糙度≤3.2μm，蜡模内腔无需修补，蜡模生产效率提高近1倍。采用新方法所生产的铸件内外缺陷减少了70%，显著降低了成本，提高了生产效率和铸件质量稳定性。     

大型涡轮叶片无余量精密铸造尺寸精度控制研究——蜡模尺寸稳定性

针对某大型燃气轮机第四级透平动叶片(四涡动叶片)在生产中,蜡模表面缩陷严重、尺寸稳定性差等问题,提出了采用冷蜡块二次成形蜡模,蜡模校正模辅助蜡模冷却定形及检验校正,并分析了各制模工艺参数对蜡模的影响,最终拟定的蜡模生产工艺完全达到四涡动叶片蜡模的生产要求.     

高锡青铜镜石膏型熔模铸造工艺探讨

针对采用砂型铸造高锡青铜镜存在的尺寸精度和表面光洁度不佳的问题,试验了石膏型熔模铸造高锡青铜镜工艺,并探讨了高锡青铜镜在石膏型熔模铸造中容易出现的缺陷及解决措施。结果表明,高锡青铜镜的铸造质量取决于多方面的因素,它对铜镜材质、工艺设计、蜡模制作、铸型制作及熔炼浇注等均有一定的工艺要求。     

导轮热芯盒陶瓷型母模的设计与制作

陶瓷型铸件精度的高低很大程度上取决于母模的精度.利用低熔点铋锡合金复制性能好的特点,巧妙地制作导轮组芯热芯盒的陶瓷型母模.实践证明,低熔点铋锡合金是制作比较复杂陶瓷型母模的理想材料,完全能够满足导轮组芯热芯盒陶瓷型母模这个特殊模具的工艺要求.     

板料在铋锡合金模中拉深起皱的解决

用铋锡合金模具生产汽车覆盖件,在我厂已有七年之久了。年产2000辆的 BJ212吉普车车身的经济效益是很可观的,产品在社会上也享有较高的声誉。多年来虽对这种材料的模具技术积累了不少的经验,但拉深起皱问题一直未能得到解决。针对这一问题我不断地进行了改进.一问题的提出我厂所使用的铋锡合金拉深模韵结构如图1所示。由于低溶点合金单工序拉深模自身结构的原因,铸模时凸模与压边圈之间需有一道分模隔板,隔板     

半自动压蜡机

我厂精密铸造车间生产所用蜡模,原采用手动压蜡机与气动压蜡机压制,蜡料的调配与保温都很困难,而且,劳动强度大,生产效率低,所制蜡模质量差。针对上述问题,为适应我厂蜡模生产多品种的需要,设计制造了半自动压蜡机。该机可自动调蜡、保温、保压,并有足够的压射力来压制蜡模。     

增强低熔点合金注塑模

<正> 为适应小批量试制产品的生产,我们经一年多试验,初步制成低熔点合金注塑模,并应用于生产。 现将情况分述如下。 一、模腔材料 增强低熔点合金注塑模,除必用的金属钢材外,模腔部分采用锑、铋、铅、锡等低熔点合金,并用金属钨粉做增强剂。     

低熔点合金车门内板成形模的设计

<正> 一、前言 我厂是生产农用运输车的专业厂,现已生产农用运输车一万多台,投放市场后产品深受用户的好评。由于产品的发展,生产批量的增大,过去采用手工制作驾驶室大型零件满足不了生产发展的需要,故选用了铋锡低熔点合金制造驾驶室大型零件成形模。这种模具具有制造周期短,成本低,冲压出来的零件表面质量高等优点。它的最大特点是:凸、凹模可以通过铸模同时形成,铸模     

复杂薄壁件熔模铸造制模工艺的研究

研究了某型号大马力车辆发动机上的复杂薄壁件熔模铸造制模工艺。分析了铸件结构以及分型面和压型尺寸等因素,并设计制作出模具。综合考察了注蜡温度、注蜡速度、保压时间及冷却时间对蜡模质量的影响,获得了较优的制模工艺。在注蜡压力5MPa,保压时间25s,注蜡温度58℃,注蜡速度8mL/s,冷却时间10min时,所得到的蜡模质量良好。     

水溶蜡型芯在精密铸造中的应用

针对内腔结构比较复杂、模具无法抽芯的产品,采用水溶蜡代替尿素制作可溶性型芯进行蜡模制作。水溶蜡可溶性型芯具有外表光滑、强度高,收缩小,尺寸稳定、无气味、环保等特点,能够满足内腔结构复杂产品的制作要求。     

低熔点合金多工序复合模

<正> 一、低熔点合金多工序复合模的设 计原理及特点 根据低熔点铋锡合金具有熔点低、熔化后流动性好、易于铸造成形,并有适度的冷凝胀性等,用一个样件,即可以在铸模过程中,同时铸出凸模和凹模,可以十分简便的制成一副单工序冲压模具,而且凸、凹模之间型腔间隙均匀。同样利用铋锡合金的冷膨胀性,可以进一步在模具中设置冲裁刃口。使钢结构冲裁刃口由合金冷膨胀性使其固定,从而组成一副既能冲压成形又能进行冲裁加工的复合模具。我们经过几年试验,用低熔点合金镶钢刃口的办法,先后制成了昆     

齿轮类熔模铸件锡-铋合金模具的结构设计

我厂承接外商两种齿轮类熔模铸件,由于其齿形精度及齿面质量要求高,齿面不再加工,而且交货期短,所以我们选用锡一秘易熔合金来制作蜡模模具起初设计制做的模具结构如图1所示,是按由面中部分型,上下型腔定位采用合金模常用的锥形凸／四定位方式。因铸件热节较大,设置气割     

机床导轨损伤修复的新方法——锡铋合金无槽化学镀铜钎焊

在使用中,机床导轨经常出现划伤和碰伤现象,从而影响桩床加工精度。1.修复方法及特点机床导轨损伤的修复方法很多。如尺寸修理法,电弧堆焊、刷镀、喷涂、锡基合金钎焊、锡铋合金无槽化学镀铜钎焊……等。每种方法在使用上各具特点,本文着重介绍一种新的锡铋合金钎焊。     

内燃机车制动器转子的熔模精铸

内燃机上的液力制动器转子要求整铸和高尺寸精度,且壁厚相差大,铸造难度大.从工艺结构设计、蜡模的制作,制壳与脱蜡、以及焙烧工艺和浇注方面进行了论述,通过采用与铸件相同材料的组合支撑来防止塌陷以及采用低温模料,组焊蜡模等,成功的生产出符合要求的液力制动器转子.     

熔模铸造柱状蜡模充型工艺参数优化

柱状蜡模是熔模铸造中极为典型的一类蜡模结构,实际生产中对柱状蜡模的充型工艺研究较少,只能依靠大量的试错充型来获得可行的工艺数据,耗时耗力。首先,选择具有代表性的外形尺寸为20 mm×200 mm的柱状蜡模作为研究对象;随后利用Moldflow软件研究充型工艺参数对蜡模充型品质的影响,得出柱状类蜡模具有通用性充型参数的范围;最后,利用正交试验获得该尺寸范围柱状蜡模的最佳充型工艺参数:注蜡温度为56℃、模具温度为22℃、注蜡速度为50cm~3/s、保压时间为30s。     

熔模精密铸造蜡模质量控制

熔模精铸主要由模具制造、蜡模制造、壳型制造及随后的干燥、焙烧、浇注、凝固等工序组成[1].蜡模是用来形成铸件型腔的模样,要获得尺寸精度和表面光洁度高的铸件,首先蜡模本身就应该具有高的尺寸精度和表面光洁度.而蜡模制造过程中影响蜡模尺寸精度的因素比较复杂,工艺参数较多,所以蜡模尺寸精度变化范围比较大.此外,蜡模本身的性能还应尽可能使随后的制壳等工序简单易行.为得到高质量的蜡模,除了应有好的压型(压制蜡模的模具)外,还必须选择合适的制模材料(简称模料)和合理的制模工艺.