金属表面等离子喷涂陶瓷材料提高耐磨性的研究

利用等离子喷涂技术将Ａｌ２Ｏ３和ＣＯ／ＷＣ陶瓷材料喷涂在金属表面，对陶瓷喷涂层与金属基体的结合强度和在滑动磨损条件下的耐磨性进行了试验研究．试验结果表明，Ａｌ２Ｏ３涂层的磨损率是金属基体的１／２；ＣＯ／ＷＣ涂层的磨损率基金属基体的１／１Ｏ．结合扫描电镜观察，探讨了涂层材料的微观磨损机理，认为陶瓷涂层材料的磨损机理不同于金属材料的微切削、犁沟磨损机理，其磨损主要是大界的断裂和晶粒的局部脆性断裂及剥落．因此，为提高陶瓷涂层的耐磨性，应首先着重于提高陶瓷材料的强度．     

等离子喷涂复合陶瓷涂层及其耐磨性能

用等离子喷涂技术制取了ＭＯ＋Ａｌ２Ｏ３－ＴｉＯ２、ＭＯＳ２＋Ａｌ２Ｏ３、ＴｉＯ２＋Ｃｒ３Ｃ２ＮｉＣｒ和ＭｏＳ２＋Ｃｒ３Ｃ２－ＮｉＣｒ复合涂层．利用ＳＥＭ、ＸＲＤ、和ＸＰＳ等技术．观察和分析了涂层的显微结构和喷涂过程中的物相变化及添加成分对涂层耐磨性能的影响．在ＭＭ－２００型磨损试验机上测定了涂层的滑动摩擦系数和磨损率．结果表明；Ｍｏ、ＭｏＳ２与Ａｌ２Ｏ３－ＴｉＯ２的结合性能较好，ＴｉＯ２、ＭｏＳ２在Ｃｒ３Ｃ２－ＮｉＣｒ涂层的气孔和裂纹处偏聚；添加ＭｏＳ２对Ａｌ２Ｏ３－ＴｉＯ２涂层的物相组成有明显的影响；适量的ＭＯ、ＭＯＳ２加入Ａｌ２Ｏ３－ＴｉＯ２中，可以降低涂层的摩擦系数和磨损率；而ＴｉＯ２、ＭｏＳ２加入Ｃｒ３Ｃ２－ＮｉＣｒ中，对涂层的摩擦磨损性能影响不大     

陶瓷涂层与聚酯网的摩擦磨损研究

采用等离子喷涂技术制备了Ａｌ２Ｏ３－ＴｉＯ２陶瓷涂层,并研究了Ａｌ２Ｏ３－ＴｉＯ２陶瓷涂层与聚酯网的摩擦磨损性能。研究结果表明Ａｌ２Ｏ３－ＴｉＯ２陶瓷涂层与聚酯网的摩擦系数在干摩擦条件下为０．０８６,在水润滑条件下为０．０７２,陶瓷涂层在水润滑条件下的磨损率为５×１０－６ｍｍ／ｈ。     

碳化铬-镍铬涂层对几种陶瓷的滑动摩擦磨损

在ＭＭ－２００块－环接触磨损试验机上，测定了等离子喷涂碳化铬－镍铬涂层对烧结Ａｌ２Ｏ３、热压烧结Ｓｉ３Ｎ４、ＳｉＣ和等离子喷涂ＴｉＯ２涂层等四种陶瓷材料在干摩擦条件下的滑动摩擦系数和磨损量；利用ＳＥＭ、ＥＤＡＸ和ＸＲＤ等技术，观察和分析了摩擦副材料在磨损后的形貌、物质转移和物相转变；讨论了摩擦副材料的显微结构和某些物理性能、机械性能对碳化铬－镍铬涂层摩擦磨损行为的影响，结果表明：涂层与不同陶瓷对磨，不仅其磨损量相差很大，而且其摩擦磨损机理也不相同，摩擦磨损过程中对磨材料向涂层表面的转移，有利于提高涂层的耐磨能力。配对陶瓷的显微颗粒尺寸和弹性模量愈小，导热系数愈高，则与碳化铬－镍铬涂层的配对性能愈好。     

新型Al2O3式陶瓷刀具材料颗粒弥散增韧与晶须增韧的协同作用

研制成功了一种新型陶瓷刀具材料－ＳｉＣ晶须增韧和ＳｉＣ颗粒弥散增韧Ａｌ２Ｏ３陶瓷刀具ＪＸ－２－Ｉ,该材料具有良好的抗弯强度和断裂韧性,同Ａ（Ａｌ２Ｏ３）,ＡＰ（Ａｌ２Ｏ３／ＳｉＣｐ）和ＡＷ（Ａｌ２Ｏ３／ＳｉＣｗ）等材料相比较表明,在ＪＸ－２－Ｉ材料中具有明显的增韧叠加效应,详细研究了晶须增韧和颗粒弥散增韧的协同作用,建立了理论模型并进行了实验验证。     

碳化铬—镍铬涂层对几种陶瓷的滑动摩擦磨损

在ＭＭ－２００块－环接触磨损试验机上，测定了先进等离子喷涂碳化铬－镍铬涂层对烧结Ａｌ２Ｏ３，热压烧结Ｓｉ３Ｎ４，ＳｉＣ和等离子喷涂ＴｉＯ２涂层等四种陶瓷材料在干摩擦条件下的滑动摩擦系数和磨损量；利用ＳＥＭ，ＥＤＡＸ和ＸＲＤ等技术，观察和报摩擦副材料的磨损后的形貌，物质转移和物相转变； Ｉ     

新型 Al_2O_3 基陶瓷刀具材料颗粒弥散增韧与晶须增韧的协同作用

研制成功了一种新型陶瓷刀具材料——ＳｉＣ晶须（ＳｉＣｗ）增韧和ＳｉＣ颗粒（ＳｉＣｐ）弥散增韧Ａｌ２Ｏ３陶瓷刀具ＪＸ－２－Ｉ,该材料具有良好的抗弯强度和断裂韧性,同Ａ（Ａｌ２Ｏ３）,ＡＰ（Ａｌ２Ｏ３／ＳｉＣｐ）和ＡＷ（Ａｌ２Ｏ３／ＳｉＣｗ）等材料相比较表明,在ＪＸ－２－Ｉ材料中具有明显的增韧叠加效应,详细研究了晶须增韧和颗粒弥散增韧的协同作用,建立了理论模型并进行了实验验证．     

陶瓷涂层的火焰喷涂及其耐磨性能

本文介绍了采用氧乙炔火焰喷涂Ａｌ２Ｏ３－ＴｉＯ２陶瓷材料。对其耐磨性能和机理进行的试验研究结果表明，在Ａｌ２Ｏ３中加入一定量的ＴｉＯ２不仅使Ａｌ２Ｏ３可以采用氧乙炔火焰喷涂，并且涂层的孔隙率下降，抗压强度增加，耐磨性能提高。     

激光熔覆M－Cr－Al－Y合金及其抗氧化性能研究

本文研究了Ｍ－Ｃｒ－Ａｌ－Ｙ合金（Ｍ＝Ｎｉ，Ｃｏ，Ｆｅ）激光熔覆层的显微组织，微区成分及抗氧化性。氧化增重试验结果表明，Ｍ－Ｃｒ－Ａｌ－Ｙ涂层具有比１Ｃｒ＿（１８）Ｎｉ＿９Ｔｉ不锈铜低得多的氧化增重和氧化速率，其中以Ｃｏ－Ｃｒ－Ａｌ－Ｙ涂层为最好，其次依次为Ｎｉ－Ｃｒ－Ａｌ－Ｙ，Ｎｉ－Ｃｏ－Ｃｒ－Ａｌ－Ｙ＿２Ｏ＿３，Ｆｅ－Ｃｒ－Ａｌ－Ｙ．     

乙醇一步合成乙酸乙酯催化剂的制备有表征

研制了乙醇一步合成乙酸乙酯的催化剂ＣｏＯ／Ｃｕｏ／ｚＮＯ／Ａｌ２Ｏ３为载体,采用浸渍法,担载上Ｃｕ,Ｚｎ,Ｃｏ等金属组分布制成。利用ＸＲＤ,ＸＰＳ,ＴＰＤ等表征手段分析了催化剂的组成及其酸性,结果表明：催化剂中的Ｃｏ除了以ＣｏＯ的形式存在外,还有Ｃｏ３Ｏ４和ＣｏＡｌ２Ｏ４的形式;金属Ｃｏ的加入,改善了催化剂的酸功能,使岐化反应所需的酸碱匹配更佳。     

不同涂层对纤维增强TiAl基复合材料界面及其性能的影响

研究了Ａｌ２Ｏ３、Ｙ２Ｏ３及Ｙ２Ｏ３－Ｃｒ涂层对Ｔｉ纤维增强ＴｉＡｌ基复合材料界面和性能的影响。试验结果表明，用ＰＶＤ法给纤维表面涂覆Ａｌ２Ｏ３或Ｙ２Ｏ３的Ｔｉ纤维增强ＴｉＡｌ基复合材料，不仅使γ－ＴｉＡｌ的弯曲强度分别提高２８％和２５％，而且使界面反应层厚度由３０μｍ分别减少到２０μｍ和１４μｍ，即ＹＬＯ３较Ａｌ２Ｏ３有较高的稳定性和较好的扩散障作用。涂覆复合软质涂层Ｙ２Ｏ３－Ｃｒ的Ｔｉ纤维复合材料，其界面除有Ｔｉ３Ａｌ、Ｔｉ２Ａｌ外，有韧性相β及Ｔｉ２Ｃｕ产生，界面结合完整，其材料的弯曲强度达到７０９ＭＰａ，较γ－ＴｉＡｌ提高５８％，较涂覆Ｙ２Ｏ３的Ｔｉ纤维增强ＴｉＡｌ基复合材料提高２６％，而且弯曲挠度有所改善，显示出好的强韧化作用。     

金属陶瓷火焰热喷涂涂层的性能分析

本文介绍了在钢基体材料上利用氧乙炔火焰喷焊ＷＣ－Ｔｉ、喷涂ＷＣ－Ｃｏ金属陶瓷，并经真空炉熔。对涂层的孔隙率、硬度、结构强度、磨损性能和机理进行了系统的试验研究。     

Al_2O_3／Al－4Wt％Cu复合材料凝固时溶质传输及其对界面的影响

根据金属凝固过程中的守恒定律和传输原理，建立了Ａｌ２Ｏ３／Ａｌ－Ｃｕ复合材料凝固对溶质传输的数学模型．利用所建立的模型，对Ａｌ２Ｏ３／Ａｌ－４Ｗｔ％Ｃｕ复合材料凝固过程中的温度和成分分布以及凝固进程进行了数值模拟．研究了复合材料凝固时的溶质传输以及对纤维／基体界面的影响，讨论了溶质在界面富集的原因．     

SiCW在Al2O3—C复合耐火材料中原位生长的实验研究

通过引入金属Ｓｉ和活性Ｃ对ＳｉＣ晶须在Ａｌ２Ｏ３－Ｃ复合耐火材料中的原位生长进行了实验研究，利用ＳＥＭ结合电子探针（ＥＭＡ）研究了ＳｉＣｗ在Ａｌ２Ｏ３－Ｃ复合耐火材料中原位生长机理，提出ＬＳ生长机理，讨论了ＳｉＣｗ在Ａｌ２Ｏ３＿Ｃ复合耐火材料中的原位生长的热力学条件和晶须生长的动力学控制环节。     

用正交试验法研究高温冲蚀磨损

介绍了正交试验法在高温冲蚀试验中的应用，通过正交试验法分析得出：对于等离子涂层来说，ＮｉＣｒＡｌ涂层最好，Ｘ４０（０．３）涂层其次；对于激光重熔层来说，４００℃时，Ｃｒ２Ｏ３涂层最好，ＷＴｉＣ２／ＮｉＣｒ涂层其次；７００℃时，Ｃｒ３Ｃ２／ＮｉＣｒ涂层最好，Ｘ４０（０．３）涂层其次。     

Fe—Al2O3p复合材料的热处理

采用硬度、拉伸和磨损等试验手段，检测了Ｆｅ－Ａｌ２Ｏ３Ｐ复合材料的强化效果；通过光学显微镜、ＳＥＭ等微观分析技术，分析了淬火处理后Ｆｅ基与Ａｌ２Ｏ３颗粒间的复合状况。结果表明，淬火处理可强化基体，降低Ａｌ２Ｏ３颗粒与基体间的硬度梯度，使两者复合更紧密，提高材料的整体性能。     

颗粒增强纯铝基复合材料的磨损特性

研究了Ａｌ２Ｏ３及ＳｉＣ颗粒增强纯铝基复合材料的磨损特性，结果表明，Ａｌ２Ｏ３或ＳｉＣ颗粒的加入，提高了复合材料的耐磨粒磨损性能，随着颗粒含量的增加，复合材料的耐磨性增大；ＳｉＣ与Ａｌ２Ｏ３复合材料的耐磨性相近；复合材料孔隙率较大时耐磨性降低；复合材料的耐磨性不随硬度升高而增加；颗粒增强纯铝基复合材料干摩擦的磨损机理以磨粒磨损为主；润滑摩擦的磨损机理为氧化磨损．     

不同分布金属催化剂的还原特性和苯加氢活性

研究了蛋壳型、蛋白型、蛋黄型和均匀型Ｐｄ／Ａｌ２Ｏ３催化剂和层状分布的ＰｄＰｔ，Ｐｄ－Ｃｏ，Ｐｄ－Ｎｉ双金属催化剂的ＴＰＲ特性。发现金属的分布对ＴＰＲ谱有影响，双金属催化剂的ＴＰＲ谱与两个单金属催化剂的ＴＰＲ谱各不相同。苯加氢反应结果表明，内层型Ｐｄ／Ａｌ２Ｏ３的活性高于壳型，添加第二组分金属对催化活性和抗硫活性有影响。     

Al2O3陶瓷与铸铁副在空气和蒸馏水润滑下的滑动磨损

在室温、干摩擦（空气）及蒸馏水润滑条件下使用环块磨损试验机进行Ａｌ２Ｏ３陶瓷和球黑铸铁、灰铸铁及钢配副时的滑动磨损试验。结果表明：蒸馏水润滑下Ａｌ２Ｏ３及铸铁的磨损体积均小于在干磨擦条件下;在同一润滑条件下,钢的磨损体积大于铸铁磨损体积,球黑铸铁磨损体积最小;陶瓷Ａｌ２Ｏ３磨损体积在干摩擦时与铸铁配副时比与钢配副时要小得多。对Ａｌ２Ｏ３磨面进行形貌及能谱分析,发现在干摩擦条件下,Ａｌ２Ｏ３磨面有大     

高温下Al2O3／Al合金复合材料的界面稳定性和拉伸强度

利用挤压铸造制备了Ａｌ２Ｏ３／Ａｌ合金复合材料，研究了高温下复合材料的界面稳定性和拉伸强度，结果表明，在Ａｌ２Ｏ３／ＺＬ１０９复合材料中，纤维与基体之间的界面上发生了化学反应，有利于纤维与基体的结合；在高温下界面层结构稳定，与基体合金相比。Ａｌ２Ｏ３／ＺＬ１０９复合材料具有较好的高温拉伸强度，工作温度可提高１００℃以上，另外，分析了Ａｌ２Ｏ３／ＺＬ１０９复合材料高温拉抻的失效形式。