一种弯管成形半径的影响因素研究

对于3003-H24铝合金的三滚轮推弯工艺,通过对加工过程中模具位置变化的分析,得出前期研究的弯管成形半径理论计算结果比实测结果偏小的原因,进一步通过对弯管力的计算,并结合有限元分析,得出弯管力与弯管成形半径成反比,弯管力对模具位置变化的影响极小,主要应考虑设备的零件间隙;通过对弯管成形半径的修正量与理论加工半径、弯管...     

数控机床三维空间误差建模及补偿技术研究

为了提高数控机床的加工精度,解决由机床三维空间误差引起的工件加工质量降低的问题,在研究多体系统理论误差建模技术的基础上,提出离线补偿和嵌入式补偿两种补偿策略。离线补偿是基于数控加工程序的修正补偿,将机床三维空间误差映射到数控加工程序,通过修改加工程序实现对机床的三维空间误差补偿;嵌入式补偿是基于数控系统的在线补偿,将机床三维空间误差融合到数控系统中,通过修正数控系统中的数据流实现对机床的三维空间误差补偿。实验表明,在不影响机床可靠性的前提下,两种补偿策略均显著提高了数控机床的加工精度。     

曲柄杠杆剪切机刀片间隙影响因素分析

叙述了曲柄杠杆剪切机刀片侧间隙变化与增大的原因,并对其进行了详细分析与探讨,提出了相应的改进措施,进行了现场实施,使该剪切机刀片侧间隙增大得到了有效抑制．取得了明显的经济效益。     

机床热误差建模技术研究及试验验证

针对机床热误差补偿技术中预测模型建立的问题,综合多元线性回归及BP神经网络的优点,提出一种机床热误差建模新方法。由不同样本数据建立若干多元线性回归模型,依据统计学理论筛选出预测精度及鲁棒性高的回归模型,预处理后将其结果输入到BP神经网络中进行非线性拟合建模,在不断调节网络权值及对神经网络训练的基础上,最终建立热误差补偿模型。在卧式加工中心上进行试验验证,主轴Z向最大热误差从17.895μm减小到1.654μm。     

下传动剪板机正偏置曲柄滑块机构连杆长度和曲柄半径的解析法

本文推导出的下传动剪板机正偏置曲柄滑块机构连杆长度和曲柄半径的解析法能迅速、准确、合理地确定连秆长度1和曲柄半径R。     

热电偶温度测量的误差及影响因素分析

为了检验防火试验中露端式铠装热电偶温度测量的误差及对热电偶测温的影响因素进行分析,建立热电偶的三维简化几何模型和网格模型,运用数值模拟和理论分析方法分析其传热过程,研究其在防火试验温度校准过程中的误差,将仿真结果和理论分析结果进行比较,可知仿真结果与基于大量实验数据的理论分析模型的计算结果基本一致,仿真模型可用于分析热电偶的测温误差。此外,应用仿真模型对热电偶测温的影响因素进行分析,得出热电偶金属护套直径越大,受气体速度的影响就越小;热电偶的测量误差主要是受金属护套直径影响,受热电偶测头直径影响有限的结论。     

数控机床电主轴热误差建模算法研究

为了减少电主轴在长时间运行过程中因热变形所产生的误差、提升数控成形磨齿机的加工精度,提出了基于多元二次回归理论的电主轴热误差建模方法。以某成形磨齿机的电主轴为研究对象,通过进行基于工况条件的热误差实验,检测电主轴径向、轴向热误差与温度变化之间的关系;然后运用多元二次回归建模方法并结合最小二乘法理论,建立了其轴向、径向热误差模型。实验结果表明该误差模型的预测精确度高、适用性好,对促进成形磨齿机加工精度的提升具有较好的参考意义和实用价值。     

数控车床热误差建模与补偿研究

数控机床热变形引起的误差通常占到总体误差的40%~70%。以某公司生产的某型卧式数控车床为研究对象,检测主轴热误差和X进给轴热误差,基于最小二乘法对该机床主轴X、Y、Z向和X进给轴分别建立热误差模型。考虑到实测环境温度相对参考温度20℃时滚珠丝杠伸长的因素,对主轴热误差实测值进行了修正。根据主轴X向修正后的热误差模型和X进给轴热误差模型建立了X轴综合热误差模型,并采用西门子840D系统进行了热误差补偿试验,热误差降低了54.5%,CP值由1.34提升至1.88,证明此该建模与补偿方法有效、可行。     

超精密车床主轴回转误差影响因素研究

对超精密车床主轴回转误差测量过程中标准球的安装偏心和传感器的安装偏心对误差分离的影响进行了深入研究。详细分析了标准球和传感器安装偏心的产生过程和原理,并设计了可以精确调节标准球和传感器位置来调整偏心的装置,提出了一种简单可行的偏心消除方法,可将标准球的偏心降到0.9μm以下,传感器的偏心降到10μm以下。采用双向测量法对超精密车床主轴进行测量,并用多步法将测量数据中的圆度误差和回转误差进行分离,最后进行实验验证,为该方法提供实验依据。     

数控机床热误差建模及预测方法分析

热误差作为制约数控机床加工精度的关键因素,在重型数控机床上表现得尤为明显。以重型落地镗铣床为例,根据热误差测量试验数据,分析重型数控机床温度场特性,并基于兼顾相关系数和欧式距离的系统聚类准则,对温度测点系统进行优化,以减小温度测点间共线性。通过优化温度测点,采用多元线性回归分析,建立重型数控机床热误差预测模型。由现场试验可知,建立的热误差预测模型可将均方根误差控制在10μm以内,有效地提高了热误差预测精度。     

液压起重机柔性平动连杆建模新方法及误差仿真研究

针对液压起重机运动过程中,压力和选择角度变化难以预测问题,对液压起重机进行建模,提出了基于假设模态液压起重机运动控制模型。介绍了液压起重机结构,采用拉格朗日定理对液压起重机运动臂进行建模,推导出起重机动力学方程式。同时,假设平动连杆近似为单梁,对液压起重机伸缩臂的变形进行研究,采用MATLAB软件对液压起重机执行机构的压力和吊杆的旋转角度进行仿真,并且与实际测量值进行比较。结果表明:液压起重机执行机构的仿真压力变化值、吊杆的旋转角度变化值与实际测量值接近,能够对实际工作中压力变化及吊杆的旋转角度变化值进行很好的预测。采用假设模态建立的液压起重机运动模型,能够有效的模拟起重机臂运动产生的压力变化和角位移变化。     

基于Pro/E的曲柄压力机执行机构设计及三维建模

曲柄压力机属于机械传动类压力机,一般由执行机构、传动系统、操纵系统、能源系统、支承部件及其他辅助装置组成。本文主要对压力机的执行机构进行设计优化。除常规设计之外,还对压力机的执行机构进行了Pro/E三维建模及装配,以保障设计零件符合生产要求。     

超声抛光实验平台综合误差建模及补偿方法研究

为了提高光学复杂曲面的加工精度和加工效率,在实验室搭建的五轴超声抛光实验平台基础之上,采用多体系统理论建立了5轴抛光实验平台的运动学正反解模型和综合误差运动模型并提出一种新的误差补偿方法。利用已测得的各轴几何误差数据,对x轴、y轴联动时的综合误差变化规律和主要影响因素进行分析,运用新提出的误差补偿方法,对综合误差进行误差补偿,补偿效果显著,仿真实验验证了补偿方法的有效性。     

数控机床的热误差建模与补偿研究

数控机床的热变形误差是影响其加工精度的主要因素。针对当前机床热误差难以解决的问题,提出一种融合模糊聚类理论、灰色关联理论和多元线性回归理论的热误差建模及补偿原理,通过应用于实验室自主研制的AGPM,经机床温度场的测点优化分析、多元线性回归求解,建立了精确的热误差补偿模型。经补偿验证,该原理理论正确、简单易行、稳定可靠,可以大幅减小机床的热变形误差。     

数控机床热误差动态灰色优化建模研究

为降低热误差对加工精度的影响,以减少补偿成本、简化数据采集、提高补偿精度为目标,提出采用灰色GM(0,N)模型进行数控机床热误差建模预测;以优化数据配置、改善补偿系统动态品质、提高鲁棒性为目的,建立了GM(0,N)优化模型。采用智能温度传感器和位移传感器采集了MCH63精密卧式加工中心温度数据和主轴3个方向热位移量,并根据采集数据构建热误差模型。试验结果表明:GM(0,N)建模方法简单,数据量少,运算时间短,预测精度较高;优化模型可根据在线输入的新数据不断修正模型本身,其精度高、鲁棒性强、通用性好,适合于在线建模。     

加工误差建模与切削用量选用的研究

为解决数控加工中切削用量选用对加工精度影响的问题,以立铣刀为研究对象建立了铣削力模型,通过建立立铣刀铣削力模型和刀具受力引起的变形模型,推导出刀具z方向误差表达式,并建立了误差模型实验系统。最后通过正交切削实验验证了模型的可靠性,并将切削用量对加工误差的影响权重进行了排序,为切削用量选用提供了参考。     

龙门机床几何误差建模与补偿研究

运用多体系统运动学理论描述了龙门机床结构关系,并建立了该机床几何误差数学模型。分析了模型中包含了各个运动轴的共计34项误差元素。最后,简化了龙门机床几何误差模型,给出了机床几何误差补偿策略。模型的建立和误差补偿策略的提出为机床实施误差补偿提供的基础。     

加工误差灰色预测模型优化建模的研究

为提高灰色模型在加工误差预测补偿控制中的应用效果,针对机械加工误差的特点,提出了一种基于等维新息GM（1,1）模型和背景值定权生成相结合的建模方法,利用加工测量数据实现灰色模型维数和背景值权系数的优化选择。结果表明,这种方法能减小原始序列随机性对模型的影响,增强灰色预测模型的适应性,提高加工误差的预测精度。     

基于多因素影响的数控铣床定位误差研究

定位误差测量的可靠程度决定了能否有效提高数控铣床的定位精度。采用Laser XL-30激光干涉仪对MVC850B数控铣床进行定位误差测量实验,研究了不同条件因素对定位误差的影响。在实验测量过程中,首先利用环境参数补偿方法进行试验对比,得出环境参数(包括气温、气压、湿度)对定位误差测量的影响。然后以进给速度、测量间距、加工时间为自变量因素,反向间隙误差和螺距累积误差作为响应结果,利用三因素双目标统计分析方法,得到不同因素对响应结果的影响程度,同时发现数控铣床定位误差与自变量的变化关系。最后通过观察某一段时间内定位误差的概率分布曲线,进一步得到误差测量的可靠度和机床运动精度保持性,预测出机床可能出现的误差位置,可有效地采取措施提高数控铣床定位精度。