主减速器总成试验台的研制

论文首先介绍了汽车主减速器总成试验台研制的意义，然后举例阐述了它在实际中的具体应用。文中研制的试验台可以实现对六个品种的主减速器总成的综合性能检测，并对其方案、结构、电气控制系统和工作程序进行了阐述。重点介绍了夹具的设计。通过运用此试验台进行的试验，可以检测出主减速器总成的实际性能，为以后产品的完善与改进提供了参考。     

汽车主减速器总成试验台的研制

文章介绍的汽车主减速器总成试验台可以实现六种主减速器总成的综合性能检测,并能根据预先设定的参数进行产品性能评判。其控制系统以工业控制计算机为核心,采用软件滤波技术对转矩和转速传感器的数据进行平滑处理,并具有完备的检测数据存储、检索和报表功能。     

主减速器总成在线检测系统的研制

文章介绍了主减速器总成在线检测系统的组成及技术实现.系统作为主减速器柔性装配线的最后一道工序,以工业控制计算机为核心,通过转速和转矩等数据的实时采集、处理、显示和存储,可以实现对三种主减速器总成的综合性能检测,并能根据预先设定的技术参数进行产品性能评判.     

基于DELMIA的装配过程仿真及其在飞机数字化柔性工装设计中的应用

飞机数字化柔性工装因其结构设计的三维化和复杂化以及装配工艺的数字化等原因,使得装配过程仿真成为飞机数字化装配及工装结构设计的必要手段。基于装配工艺文件映射技术和装配过程仿真模型,通过装配工艺过程及机构运动集成仿真技术的突破,实现了飞机复杂的结构件数字化装配过程的仿真。以某型机部件数字化柔性工装设计与装配仿真过程为例,通过机翼前襟翼部件装配过程仿真及其柔性工装运动仿真,探讨了DELMIA软件在飞机装配仿真及柔性工装设计中的应用。     

基于DELMIA的冲压生产过程仿真与优化

冲压生产过程仿真技术能在实际生产开始之前规划工艺过程。不同冲压件生产过程的仿真模型不同,在DELMIA软件的基础上提出了一个适合不同模具的通用仿真解决方案,开发的仿真系统实现了同一条生产线上不同模具的自动装配、交互式生产过程工艺规划及生产过程仿真分析,能提前预测并解决生产过程中可能产生的问题,为生产工艺的制订提供可靠依据。同时,对数据量大的冲压模具进行轻量化处理,提出了CGR格式轻量化模型的装配与运动仿真方法,提高了仿真效率。最后通过某车型B柱热冲压生产实例分析,验证了仿真系统的实用性与可靠性。     

基于DELMIA焊装线工艺规划与仿真验证

基于DELMIA的虚拟仿真技术,实现对白车身焊装线项目的前期工艺规划和仿真验证包括焊装线中工作站的建立、概念焊钳设计与验证、焊接工位的布局、干涉分析、三维工厂及离线编程的建立;通过仿真验证分析焊接装配过程中可能出现的问题,并提出了解决方法,确定工艺方案.指导现场装配和现场调试,提高工作效率,降低生产成本.     

基于DELMIA软件的Tooling线下预搭仿真研究

<正>基于DELMIA软件制作完成Tooling的预搭建数据,并制作出一份《标准搭手数据指南》,可以指导生产线员工利用线下时间完成Tooling的搭建,成功将搭建Tooling所需时间从原来的3个完整班次减少为1个班次。每年汽车冲压车间都会有新车型需要试模与生产,当一种新零件上线生产前都需要将压机线和模具进行一次适配,通常需要安排3个生产班次才能完成全套的适配工作,包括模具封闭高度调整、拉深垫示教、Tooling搭建等内容。本公司使用的是SCHULER品牌的压机线,工位之间零件的传输使用的是机械手Cross Bar-Feeder,简称CBF。     

基于3D模型的数控机床主轴箱装配和运动仿真研究

在数控机床主轴箱的设计中,采用三维设计方法,利用Pro/E对其进行了三维实体建模及装配设计,并通过动态仿真和干涉分析,以验证设计方案的可行性.该方法提高了产品的设计质量和设计效率,为产品的结构优化设计提供了有效的途径.     

基于I-DEAS的注塑模虚拟装配及运动仿真

在分析虚拟装配理论的基础上，利用三维设计软件I—DEAS进行了注塑模的虚拟装配和运动过程仿真，并利用二次开发语言(.prg文件)实现整体装配动态显示，对注塑模进行预装配及干涉检测，并获得了具有真实动画感的装配模型。     

基于深度学习的RV减速器装配过程监测系统

针对机械产品装配过程中容易产生的漏装问题,以RV减速器为研究对象,提出一种基于深度学习的装配过程监测系统。搭建装配过程监测系统实验台,使用RGB D相机采集装配体深度图像和彩色图像;利用深度学习中语义分割和目标检测算法对采集到的深度图像和彩色图像进行预测,获得预测结果;将深度学习算法、视频采集等功能集成到装配过程监测软件中,实现了RV减速器装配过程监测。实验结果证明：此软件可以正确监测装配过程中每个零件是否存在漏装情况,并具有一定的实时性。     

基于SolidWorks的自顶向下装配体设计及运动仿真

指出了传统的自底向上装配体设计的缺点，并提出自顶向下装配体设计与运动仿真相结合的产品设计方法。以曲柄滑块机构为例，介绍了在SolidWorks平台上自顶向下装配体设计与运动仿真相结合进行产品开发的过程。结果表明，两种技术的融合，不但能够提高设计效率，还可以增强产品的竞争力。     

基于Solid Edge软件的虚拟装配及运动仿真

介绍了Solid Edge软件装配模块的主要功能，以油泵主要部件为对象进行虚拟装配设计，并进行了干涉检查，实现了运动仿真。     

精密行星减速器优化设计及仿真分析

精密行星减速器具有传动精度高、效率高等优点,其性能的优劣对应用系统整体的性能有重要影响。为提高精密行星减速器的传动性能,以二级精密行星减速器为例,建立二级精密行星减速器三维模型,采用带鼓形的螺旋线的组合修形方式进行优化设计,然后对二级精密行星减速器整体轮系进行齿轮接触特性分析,对比分析了修形前后减速器的接触特性。分析结果表明：采用带鼓形的螺旋线修形方式,能够快速迭代获得最优解,并且降低了减速器的传动误差和因啮合变形产生的齿面接触应力集中。     

后桥主减速器壳体的加工

本文介绍了一台加工载重汽车主减速器壳体的组合机床,在一次装夹下完成了铸钢件的精镗孔(φ185H8)和大直径螺纹孔(M165×2)的加工,保证了同心度要求。加工大直径螺纹孔,使用了西德Pitter公司的攻丝头,可一次走刀切出全截形螺纹。文中对这种攻丝头也作了简单介绍。     

基于ADAMS的RV减速器传动误差仿真分析

以RV减速器为研究对象,结合其结构特点和传动原理,建立系统动态传动误差的数学模型并进行求解.建立RV减速器三维装配模型,导入ADAMS仿真软件.利用MATLAB中的New-Mark法计算仿真得到的输出速度,获得减速器传动仿真误差,并进行频谱转换,与数学模型计算的结果进行对比.搭建RV减速器传动误差的测试实验平台,测量R...     

基于仿真的装配生产线规划与优化

基于最优化思想、计算机仿真和虚拟制造技术,建立虚拟装配生产线规划系统的总体结构.针对装配线规划复杂优化问题,建立装配生产线平衡规划的数学模型,应用基于可行作业序列的遗传算法进行求解,获得作业平衡规划静态优化解;同时建立生产线的动态仿真模型,进行动态仿真分析验证,对生产线运行的动态性能进行分析与评价,结果反馈到静态规划过程来修正规划方案,从而改进和优化装配规划整体设计方案.     

动力总成装配工序的螺栓连接质量控制

在以批量生产为特征的制造业中,为了确保产品的装配质量,必须对螺栓连接实施有效控制.文章阐述了在解读一系列相关标准、分析了所涉及的主要环节的基础上,制订了科学、规范的控制方法.文章以汽车动力总成为例,表明了在作为装配作业主要手段的自动、半自动电动拧紧枪已通过验证的前题下,还需要确认拧紧工序具有足够的过程能力,以及电动拧紧枪已设置了合理的监控窗口.最后,则必须采取正确的事后检验方法对螺栓连接部位进行扭矩测试.     

RV减速器传动误差分析及ADAMS仿真

以RV减速器为研究对象,分析了零部件的加工、装配误差对RV减速器传动的作用形式,将LIN的平移扭转耦合模型和质量弹簧误差等价原理相结合,建立该系统动力学传动误差的数学模型并进行求解;并以数学模型参数为基础,基于ADAMS动力学仿真软件建立了含有各类误差的三维模型并进行了仿真分析,通过对仿真的RV减速器输入输出速度数据的测试分析得到传动误差为2″～40″,与数学模型计算结果相似;通过对RV减速器数学模型计算的传动误差和ADAMS仿真的传动误差频谱图分析,得出影响传动误差大小的主要因素是二级摆线针轮传动。仿真结果验证了数学模型的准确性。     

基于振速法的主减速器在线噪声测试系统

嗓声是评价主减速器总成质量的一项重要指标.文章分析振速法噪声测量原理的基础上,提出了由主减速器结构振动面上测点的振动速度求该测试面的辐射噪声,再由各振动面辐射的噪声求主减速器总噪声声压级的方法.最后通过试验验证该测试系统可用于现场环境下的主减速器在线噪声测试.     

主减速器试车中常见故障的排除

主减速器在实际生产中经常会出现各种各样的故障,其中试车中出现故障的概率较大.目前,由于尚无此方面的完整的、系统的、明确的资料可供借鉴,故对这些故障的判断与分析只能依靠个人经验.针对主减速器试车中出现的常见故障,例如漏油故障、金属沫故障、无法建立稳态等,进行分析总结,给出常见故障的发生原因、故障发生的位置及判断方法以及相应的解决措施,从而消除了设备隐患,保证了装置的正常运行,对同类型设备的故障排除有很好的参考价值.