废弃印刷线路板粉末静电分离装置给料机参数优化

采用高压静电分离装里,对废弃印刷线路板粉末中的金属和非金属进行分离时,要求待分离的粒状物料能够均匀地进入分离装置.选用直线料槽往复式电磁振动给料机进行送料,物料在给料机上的最佳运动状态应当为正向滑移.建立了物料在给料机上的物理模型和数学模型,分析了物料在电磁振动给料机上的受力情况和运动情况,给出了保证物料正向滑移的给料机振幅极限值计算公式.优化结果表明,给料时选取较大的料槽升角和较小的振动角度,并且使用频率较低的半波整流供电方式,可以在均匀给料的前提下获得较高的给料效率、较好的分离效果以及理想的产能.     

一种柔性振动供料器产品平台的研究

利用可适应设计理论和方法,文章对传统振动料斗进行了再设计,即机械解耦合和数字化控制耦合,提出了一种更具适应性振动料斗产品平台构造,以适应系列工件和不同材料工件的最佳的输送要求.分析了可适应振动料斗产品平台的解耦式机械结构和工作原理,通过解耦,实现了扭转振动和直线振动的独立控制.通过理论分析和仿真,给出了振动料斗的工作面运动轨迹和振动角的工作空间.在此基础上,成功研制了钕铁硼磁片振动供料器,满足了其对高速、低破损、低噪音等性能要求.     

离心式斗式提升机回料原因的分析

本文通过对卸料斜面的位置，初始卸料角及终止卸料角的理论分析，找出了离心式卸料斗式提升机的回料原因，求得最佳参数和料斗形状。根据抛料流轮廓设计头罩等。对斗式提升机设计和使用具有指导意义。     

棒料的自动供料

如图所示,料斗慢慢转动,其中的棒料在挡板的带动下落入直进式振动给料器的料槽中,完成供料整列定向,多余的棒料则落入料斗,直到挡板再次将其抬起落入料槽。为了防止料斗内棒料间的缠绕,应使料斗电机在指定时间内改变转动方向。当料斗转速较高时,棒料在离心力的作用下,使料斗的正常工作受到影响。     

国内外对电磁式振动料斗及工件定向整列的研究情况介绍

本文概述国内外有关专家在电磁振动料斗方面的研究发展工作,着重探讨物料在料槽上运动的机理以及整列、定向问题。图14幅。表3个。参考文献16.馆藏号:     

电磁振动上料器给料速度及其影响因素分析

针对电磁振动上料器普遍存在的稳定性差、送料能力低的问题,文中对上料过程中的物料进行了力学分析和运动学分析,建立了振动力学模型,得出了影响给料速度的相关因素。通过试验测试了不同参数值条件下的给料速度,分析了轨道加速度、轨道倾角、轨道摩擦系数、工作频率等参数对给料速度的影响规律。试验结果表明,较大的轨道加速度和摩擦系数,以及较小的轨道角和工作频率,有利于提高生产效率,研究结论为振动上料器的设计提供了理论和试验依据。     

关于自动线螺旋排屑装置的设计参数

目前在自动线上广泛地采用螺旋输送器进行排屑。推动切屑的轴向分速度V_1的大小,影响到螺旋输送器的效率Q。对于立式和倾斜式螺旋输送器的轴向速度可以根据如下的等式来确定。 V_1=ω_0rsinαsinβ/sin(α β)………………………………(1)式中:ω_0——螺杆转动角速度(1/秒);r——螺旋输速器壳体半径(米);α——螺旋线 升角(度);β——推动切屑的绝对速度方向和移送速度方向之间的夹角(度)。 由等式(1)可知,速度V_1是升角α的函数。格利戈里耶夫提出了能确保具有最大轴向推料速度,因而可以使螺旋输送器获得最高效率的外缘螺旋线升角的理论关系式: 对于卧式螺旋输送器 α卧=(45°-φ_1/2)………………………………( 2)     

工艺参数对薄壁铜管游动芯头振动拉拔过程拉拔力影响分析

在金属塑性成形中加入振动,可以有效降低材料变形抗力并提高产品质量。以薄壁铜管游动芯头拉拔为研究对象,分析了振动对铜管拉拔过程中拉拔力的影响,并通过有限元分析软件MARC,对不同的工艺参数(拉拔速度、外模模角和芯头锥角)进行数值模拟。研究结果表明:针对本模型,存在一个最佳外模半锥角和芯头锥角组合(外模半锥角α为12°,芯头锥角β为9°),使得薄壁铜管游动芯头振动拉拔过程中的拉拔力最小,而拉拔速度对拉拔力的影响较小。     

平旋型振动漏斗料斗斗口压力测定

物料在料斗口形成的静态压力决定了下接设备受力的大小,而平旋型振动漏斗在卸料时,在料斗口形成的物料动态压力对振动漏斗是一个参振质量的重要因素,这是一个很重要的设计参数。现根据实测数据,谈谈对这问题的认识。一、斗口静压力测定:1.试验物料:试验物料采用铸钢水玻璃石灰石面砂与背砂。性能见表1:     

Z416—315型六工位冷成形机及火花塞壳体冷挤压工艺通过鉴定

该机床身设有主导轨和辅助导轨,运动平稳可靠,阴模座采用上开盖式,方便了模具调整和装拆;主滑块为铸铜件,强度和刚度好,有阳模推出机构,扩大了机器的使用范围;气动离合器、制动器为多片式,动作灵敏可靠,维修调整方便;送料系统具有料斗送料和送料机构送条料或盘料两种送料功能,扩大了工艺     

冶金设备用振动输送给料机的参数选择与应用

介绍了振动输送给料机的结构组成及工作原理,分析了物料层的厚度、堆积密度及振动输送机抛掷指数对物料运动状态的影响,以及如何选取振动输送机的运动参数,列举了振动输送给料机在宝钢冶金设备上的应用情况。     

利用传感器进行零件的整列定向

利用定向挡板和圆槽使零件按轴向方向排列,借助分料圆盘将零件一个一个地送进料道。这时,必须确保零件能完全进入分料圆盘的分离圆槽内。为此,在分离圆槽的侧壁上开一个窗口,将一个位置传感器对准这个窗口,当传感器感受到零件时,就发出信号使摇摆机构动作,完成分离送料动作。     

滚压轮推料机构的参数设计

滚压轮推料机构的参数设计２５００２２机械部济南铸锻机械研究所吕富强在锻造生产线上（包括模锻生产线、楔横轧生产线等）,如果在感应加热炉炉前采用滚压轮推料机构送料,再在该推料机构前配上振动排序上料机,即可实现感应加热炉炉前棒料的自动化上料。这不仅减轻了工...     

316L不锈钢车削用刀片的槽型结构对切削性能的影响

316L具有优良的耐腐蚀性能,是目前较为广泛应用的奥氏体不锈钢。本文以316L不锈钢为研究对象,选择EM（大前角）、SM3（小反屑角）、MM（小前角）、SF（大反屑角）等四款槽型结构的硬质合金刀片,在半精加工的加工参数下进行切削加工,研究不锈钢车削刀片不同槽型几何结构对切削性能的影响规律。结果表明：EM和MM刀片切削力相对最低,刀片槽型反屑角越小,切削力越小,结合槽型特征说明合理的双前角设计利于减小切削力;刀片的断屑能力主要与反屑角的大小以及进给量有关,在不引起切削力显著增大的前提下,将反屑角设计在20°左右,可以获得良好的断屑性能;MM刀片在小进给和切削深度下加工表面粗糙度较好,但受到工艺参数显著影响,EM刀片加工表面粗糙度最佳且稳定;从四种刀片的磨损情况来看,EM刀片在半精加工的工艺参数下抗磨损性能最佳。     

不等加速度振动送料槽

随着机械加工自动化程度的提高,对于加工过程中工件自动输送的要求也相应提高了。在输送小型工件时,往往采用电磁振动送料方式。这种方式结构简单、生产率高。为此,我们厂的喷油器体加工自动线的布局就是打算采用直线式电磁振动送料槽将三台带有自动上下料装置的回转工作台式组合机床联接起来的。以期输送过程中工件能自始至终地定向,同时起到储料仓的作用,比较简单地达到柔性联接的目的。     

两锥度线缆包覆挤出模优化设计

阐述了模壁剪切速率γw和口模的两锥度角α、β是影响线缆包覆层质量的重要因素,为使线缆质量和生产效率都达到最佳,从剪切速率γw的计算和两锥度角α、β的确定探讨线缆包覆模具的优化设计。     

辊式送料装置的改进

辊式送料装置是一次送料装置中应用最广泛的一种。由于没有往复运动的影响,送料速度很高,送料节距范围也大。只是由于以往的这类送料装置在结构上有些缺陷,给人们留下了不良印象。针对这种情况,我们查阅了有关资料,分析了影响送料精度的主要原因和解决办法,设计了一种新颖的单面推进辊式送料装置,见图1。主要在几个方面对原结构进行了修正。     

基于PRO/E的标准麻花钻角度的仿真测量

标准麻花钻的几何角度参数对刀具的加工性能及使用寿命有很大的影响,所以对标准麻花钻的几何角度参数的准确测量显得十分重要。传统的几何角度参数一般是用手工计算的,比较繁琐。文章提出了一种三维仿真模型测量钻头圆周后角及直线刃主前角的方法。该仿真模型是利用三维仿真软件PRO/E所创建的,具体方法如下:首先仿真出标准麻花钻的三维模型,并使其参数化;然后利用PRO/E创建出测量模型,可以测量出在不同结构参数下,直线刃的圆周后角及其主前角;最后通过PRO/E的编程功能创建一个简单参数输入界面。通过把角度的理论计算值和软件测量值相比较,误差很小,证明此仿真测量模型具有一定的实际意义。     

超高速点磨削力数学模型的建立与仿真

结合超高速点磨削的特点,将磨粒简化为圆锥形,建立了超高速点磨削力数学模型.通过对磨削力的Matlab仿真,分析了磨削参数和点磨削变量角α和β对磨削力的影响.结果表明:点磨削力随着砂轮线速度的增加而减小,随工件速度、磨削深度、纵向进给速度的增加而增大.点磨削力随磨削变量角α和β的增大而降低,其中,β对降低磨削力的贡献要大...     

PCD刀具断屑槽参数仿生群算法优化北大核心

为提高PCD刀具使用寿命和Ti6Al4V钛合金工件表面质量,改善断屑效果,建立直线圆弧形断屑槽PCD刀具车削仿真模型,通过响应面法研究断屑槽参数(前角α、棱带长度L、曲率半径R)对切削力、刀尖温度和工件表面残余应力的影响,建立切削性能随断屑槽参数变化的二次多项式回归模型,应用方差分析和显著性检验验证模型的准确性。根据线性加权法,构建以切削力、刀尖温度和残余应力为目标的多目标优化模型,通过仿生群算法进行断屑槽参数优化。实验结果表明,PCD刀具断屑槽最优参数为前角α=30°、棱带长度L=0.1 mm、曲率半径R=0.42 mm。优化断屑槽参数后的PCD刀具能够有效降低切削力、刀尖温度和工件表面残余应力,改善断屑性能,形成规则的螺卷屑或长紧卷屑。