树脂自硬砂在柴油机机体砂芯中的应用

用树脂自硬砂代替桐油砂后，由于其自硬成型，减少了砂芯在搬运、烘烤过程中的变形，保证了试制产品的尺寸精度。为解决用粘胶粘合后的两片砂芯容易开裂而导致浮芯废品的大量产生这一技术难题，在实践中探索出一种新的方法：在两片砂芯的预制孔里灌进配制好的树脂自硬砂，合芯后两片砂芯被牢牢地“铆”在一起，因而砂芯无开裂现象，铸件无浮芯废品产生。     

6BA缸体油道铸造工艺设计

介绍了无锡柴油机厂开发的新一代柴油机6BA气缸体回油孔结构和油道砂芯的铸造工艺设计过程。对在实际生产过程中出现的油道变形、壁厚不均等问题,及产生的原因进行了详细分析,并通过解剖大量的铸件,发现变形产生的根本原因是砂芯强度不够。通过采用芯骨增强砂芯,使得该问题得到解决,为后续长油道结构砂芯的设计制作提供了参考。     

一种大型砂芯磨芯机的设计

一种大型砂芯磨芯机的设计温立新张爱兰李历生（山东济南市：２５００６３济南柴油机厂）主题词：砂芯磨芯机设计在铸造生产过程中，有些砂芯是由两个或多个砂芯合装而成。因在砂芯制造过程中产生误差或因烘干而产生变形，其接合面的精度（主要指平面度）较差，常使铸件（...     

大型数控龙门加工中心滑枕铸件研发

大型数控龙门加工中心滑枕铸件结构复杂,尺寸精度、基体组织及表面质量要求较高,造型、浇注过程中砂芯易变形、断裂。本文从砂芯设计、浇注系统设计、合金成分控制等多方面出发,给出了较为成熟的制作方案及控制要点,成功生产出大型HT300滑枕铸件,铸件品质满足机床设计要求。     

回转窑滚圈的铸造质量控制

针对回转窑滚圈在铸造过程中出现的内外圆加工余量不足和砂芯开裂、冲砂等问题进行研究。结果表明,中大型厚壁圆筒类铸件的砂芯制造工艺不但对砂芯的退让性和钢液收缩行为产生着较大的影响,同时还是导致砂芯开裂和冲砂缺陷的主要原因;对于此类铸件,不能仅只依赖现有技术资料和以往的经验来选择铸造收缩率。在实际生产中,通过改进砂芯制造工艺、多次现场实测获得较准确的实际收缩率数据,并修改刮板尺寸等措施,制造出尺寸精度高,无铸造缺陷的滚圈铸坯。     

GF线用大型球墨铸铁砂箱的铸造工艺

介绍了大型复杂球墨铸铁砂箱的铸造工艺.针对该铸件容易产生的缩孔、缩松、断芯及气孔缺陷采取了如下措施:(1)在铸件顶部设置多个热冒口,实现多点进铁补缩;(2)提高砂型和砂芯刚度;(3)使用冷铁,选择合理的浇注温度;(4)采用螺纹钢筋芯骨,提高侧面砂芯的刚度,并使用马鞍形组合芯撑防止砂芯变形;(5)砂箱内腔大砂芯采用钢板内衬,提高砂芯刚度,减少芯砂用量,从而减少发气量,并通过在钢板上钻排气眼,改善砂芯和型腔排气.生产结果表明,上述铸造缺陷均已消除.     

导轮叶片砂芯热芯盒的设计与制作

有叶片的轮形铸件,采用组芯工艺将叶片砂芯分成与叶片数相等的芯片,该芯片用热芯盒射芯机射制。本文主要介绍导轮叶片砂芯热芯盒的设计与制作,为叶轮类铸件的叶片砂芯制作提出一种效率较高的制芯方法,并收到了良好的效果。     

叶轮铸件铸造工艺的优化

介绍了叶轮铸件的结构及技术要求,针对原工艺砂芯断裂和变形引起的铸件尺寸超差报废问题,提出了改进措施:(1)将原工艺的平做平浇方式改为平做立浇方式,避免叶片砂芯受到金属液的巨大浮力,有利于浇注过程中产生的气体和夹杂物上浮,使夹杂物进入铸件顶端的冒口或者溢出;(2)提高砂芯自身的强度,使砂芯抗拉强度≥1.6 MPa。生产结果显示:铸件清理后表面光洁,无裂纹、夹渣等缺陷,符合外观质量要求;铸件壁厚均匀,未发生变形,铸件尺寸完全符合规范要求。     

用3D打印技术改进430B型滑鞍铸件质量

介绍了430B型滑鞍铸件的结构特点,原工艺由于形成滑鞍导轨内腔的砂芯较长,如果做成整体砂芯,不但制芯困难,浇注时砂芯也容易变形或折断,无法保证尺寸精度;如果将纵向导轨内的砂芯分为两段制作,对操作人员的技能成熟度依赖性较高,若砂芯发生晃动,容易引起尺寸不均匀或者呛火;若将分段砂芯固定过紧,会使砂芯受力不均匀,芯头拐角容易被压溃,导致铸件夹砂。利用3D打印无模铸造工艺,将铸件的内腔蘑菇芯和上型进行整合,同时将形成430B型滑鞍铸件下部轮廓的砂芯用下型带出,生产的铸件均无夹砂、尺寸超差等缺陷,质量改进效果显著。     

电动机壳铸件螺旋水道自动清砂设备控制系统设计

为了解决新能源汽车电机机壳铝合金低压铸造铸件内部树脂覆膜砂工艺制成的砂芯清理问题,提高电机机壳低压铸造的合格率,设计了自动清砂设备控制系统。该系统以PLC作为控制核心,通过振动、旋转铸件的方式,使砂芯与铸件快速完全脱离;再通过高压气体间歇喷吹,将被震碎的砂芯排出铸件内部;最后接入高压水对清砂效果进行检验。结果表明,该设备可有效清理螺旋水道砂芯,大大提高铸件的生产效率和合格率。     

曲轴箱壳芯的生产

介绍了自制的壳芯制芯机及取芯机械手的使用情况以及曲轴箱壳芯砂芯的生产工艺，并对常见砂芯缺陷及解决办法作了分析。目前，我厂在气缸体的生产中，由于曲轴箱壳芯原因造成的缸体铸件废品可控制在０．２５％以内。     

发动机缸体断芯缺陷原因分析及防止措施

介绍了公司目前所使用的造型线及不同砂芯所采用的制芯设备,阐述了NGS缸体的砂芯组成及在砂型中装配情况,并利用鱼骨图对水套F40面侧壁断芯、热油道断芯和水套爪断芯这3种类型的断芯原因进行分析,在铸件结构、覆膜砂材料、芯盒结构和制芯工艺等方面进行了改进。生产验证结果表明:通过对芯盒清理、维护保养及过程质量等方面进行严格控制,水套侧壁断芯、水套爪断芯和油道断芯的产生几率明显降低,缸体的废芯率已从原来的1%降低至现在的0.2%左右。     

氧化铝基陶瓷型芯的脱芯工艺研究

氧化铝陶瓷型芯冶金化学稳定性、抗蠕变性能好,是制造高性能航空发动机气冷叶片的关键,但是其脱芯性能很差,影响其广泛应用.文中研究了影响氧化铝型芯脱除的因素(压力和时间),并制定了脱芯工艺.     

摇枕制芯工艺及下芯工艺改进

以摇枕为例，简要阐述了在芯盒设计时，如何通过工装模具来保证铸造工艺的实现。     

三乙胺冷芯盒工艺研究与应用

针对三乙胺冷芯工艺在生产中出现的问题,对比了两种冷芯树脂砂可使用时间的长短,试验验证了延时剂和防潮剂对树脂砂可使用时间的影响;从三乙胺冷芯制芯工艺的特性角度,通过大量生产实践和长期积累,总结出了实用型经验及工艺参数,具有较强的借鉴意义;详细阐述了冷芯树脂砂可使用时间和砂芯变形现象对生产及铸件质量的影响,并根据芯砂可使用时间研究结论与制芯工艺特性分析结果,解决了芯砂可使用时间过短与4GC缸体油道渗漏及断芯问题。     

盒内挤压锁芯成型工艺

为了提高摇枕、侧架铸造质量,提出了盒内挤压锁芯成型工艺,该工艺是摇枕、侧架整体芯主要生产工艺之一。文章主要阐述了整体芯工艺研制的背景以及制造整体芯工艺之一的盒内挤压锁芯成型工艺的基本原理、生产工艺流程、主要特点及应用情况。实践证明采用盒内挤压锁芯成型工艺生产的铸件表面质量好,热裂纹、砂眼、掉砂等缺陷大大减少;特别是采用该工艺可以使铸件内腔采用一个砂芯制出,消除了铸件的横向披缝,提高了铸件的抗疲劳性能。该工艺的成功实践为生产长大砂芯提供了新的工艺借鉴。     

下芯夹具在缸体组合芯上的优化设计

简述了缸体砂型铸造流水线下芯夹具应用现状,以及使用中存在的不足之处.经过多次试验、设计,运用动态仿生学对下芯夹具的结构做出局部调整,即平移机构代替杠杆机构.阐述了采用多层式下芯夹具的齿条带动齿轮平移运动机构以及夹紧机构同步性等的优化设计.在实际生产中,取得了良好的效果.在一定尺寸的铸件成型中,具有通用性.     

铸件深孔的铸造

介绍了铸造深孔灰铁铸件时泥芯的制作方法和烘烤方法,并指出了合箱下泥芯需要注意的事项。     

洗面奶瓶盖注射模设计

介绍了洗面奶瓶盖注射模设计中所采用的3次顶出、强制脱模、滑动型芯延时顶出等机构的结构特点及工作过程     

组芯整体浸涂工艺在系列汽缸盖上的应用

YC6J系列汽缸盖原先采用非整体浸涂工艺，即各砂芯分别浸涂烘干后再进行组芯，其操作工序多而繁琐，而且浸涂质量得不到很好的保证。通过在射水道芯里放置特制芯骨，实现组芯整体浸涂工艺，不仅提高砂芯组表面浸涂质量，而且还有效降低了射水道芯的断芯废品率，从而改善了铸件内腔质量。