连杆小头球面加工新方法

对柴油机连杆小头球面加工的几种方法进行了比较分析。从加工效率、加工质量以及企业的实际情况出发,批量化生产选用THK6111数控卧式镗铣床和专用夹具的加工方案,最终实现连杆小头球面的粗精加工,尺寸及表面粗糙度均达到要求。该方案有效利用了工厂现有设备,节约了生产成本。     

轴瓦的机械镗削

我队在维修6250型柴油机和解放CA-10B 型发动机过程中,经过设计、改革,对发动机的主轴瓦、连杆轴瓦、连杆小头铜套等零件采用了机械镗削。实践证明,采用机械镗削后,不仅保证了质量,提高了精度,而且改革了人工拂刮轴瓦的繁重操作,大大地提高了工作效率。经镗削后的6250型柴油机连杆铜套锥度小于0.005mm,光洁度达▽7。解放CA-10B 主轴瓦经镗削     

连杆螺孔及螺栓孔加工（二）

3　螺钉定位式连杆螺钉定位式连杆见图 4,从图上可明显看出 ,其定位与联接是合为一体的 ,在体上Φ 12 .2孔起定位作用 ,M12× 1.5螺孔起联接作用。发动机设计师为缩小连杆大头外形尺寸 ,借鉴国外样机结构形式 ,推出了螺钉定位式连杆 ,而且设计师们很钟情于这种连杆 ,此结构对工艺师无疑是带来了棘手的课题。经过摸索 ,有两种工艺较为流行。图　 4　　a.以《定位基准》定位 ,体、盖一起钻 -扩-铰 -攻丝。b.以《定位基准》定位 ,体、盖各自分开钻 -扩后 :1盖镗定位孔及钻螺栓过孔 ;2体镗定位孔 ,镗螺纹底孔再攻丝 ,工艺过程见图 5。在 2中还…     

曲轴主轴颈中心油孔加工方案研究及验证

某高速机曲轴结构复杂、长径比较大;轴中心油孔在曲轴中心线上,长度贯穿整个曲轴,直径小;油孔全长直线度要求及表面粗糙度要求高。经对曲轴油孔技术要求及加工难点的分析并结合现有设备能力,制定了合理的加工工艺方案,并设计了专用找正钻模和专用镗头,实现了普通深孔钻镗床的曲轴深孔加工。     

新型八角槽数控研磨工具设计与研究

本文对某石化产品人孔法兰八角槽密封面加工工艺进行了深入研究,确定出了大直径八角槽密封面研磨的技术难点,设计出了一种新型八角槽研磨工具,结合数控镗铣床进行研磨,提高了产品精度,保证了生产周期。     

C6190Z_LC-A柴油机连杆强度有限元分析

连杆工作的可靠性问题一直是人们在柴油机研究和改进过程中关注的热点问题。具有足够强度的连杆对现代柴油机设计有着举足轻重的作用。本文以Pro/ENGINEER4.0为建模工具、以Pro/MECHANICA为分析平台,对C6190ZLC-A柴油机连杆强度进行分析。对柴油机连杆实际受力情况、边界条件和施加载荷进行研究。通过分析计算,确定了连杆在不同工况下的应力应变分布,并进行强度校核,校核得出连杆强度能满足发动机在各工况下运行要求。     

C6190ZL C-A柴油机连杆强度有限元分析

连杆工作的可靠性问题一直是人们在柴油机研究和改进过程中关注的热点问题.具有足够强度的连杆对现代柴油机设计有着举足轻重的作用.本文以Pro/ENGINEER4.0为建模工具、以Pro/MECHANICA为分析平台,对C6190ZLC-A柴油机连杆强度进行分析.对柴油机连杆实际受力情况、边界条件和施加载荷进行研究.通过分析计算,确定了连杆在不同工况下的应力应变分布,并进行强度校核,校核得出连杆强度能满足发动机在各工况下运行要求.     

利用微调镗刀头实现高精度孔的加工

利用微调精镗镗刀头设计制造了系列专用镗杆，解决了壳体类零件在普通镗床上加工高精度孔时，因对刀困难而出现辅助时间过长并易产生废品的问题，使生产效率和产品质量得到大幅度提高。     

曲轴连杆轴颈中心距测量方法改进

介绍了柴油机曲轴连杆轴颈中心距的测量方法,分析了传统中心距检测的方法所带来的误差。详细介绍了专用检具的结构设计,材料选择,并对综合误差进行了分析。改进后的专用检具可以有效保证曲轴连杆中心距测量的精确度,而且操作简便。     

连杆螺孔及螺栓孔加工(一)

阐述近二十余年来农机行业内燃机连杆各种定位、联接的典型结构,重点介绍了螺孔、螺栓孔的加工方法,并结合生产实际进行了工艺分析,突出螺钉定位式连杆从设计到加工,逐渐被人们接受的事实,也从小孔悬臂镗削的突破这一层面,反映出我国内燃机行业可喜的前进步伐。     

连杆螺孔螺栓孔加工（一）

阐述近二十余年来农机行业内燃机连杆各种定位、联接的典型结构,重点介绍了螺孔、螺栓孔的加工方法,并结合生产实际进行了工艺分析,突出螺钉定位式连杆从设计到加工,逐渐被人们接受的事实,也从小孔悬臂镗削的突破这一层面,反映出我国内燃机行业可喜的前进步伐。     

连杆应力曲线孔加工

针对连杆应力曲线孔的精加工，介绍一种专用数控连杆镗床和加工方法。     

利用普通车床加工偏心工件的简易胎具

在曲轴的生产过程中,对于多数批量生产的曲轴,均使用专用机床和专用夹具加工曲轴的连杆轴颈,但是,对于小批量的试制曲轴产品,若使用专用机床和专用夹具加工连杆轴颈,则存在着专用工装夹具的设计和加工周期长、成本高等问题.为此,我们在普通车床上,通过将四爪和三爪卡盘巧妙的联接,以及对尾座回转顶尖进行改造,解决了该问题,收到了良好的效果.现介绍如下:     

多缸机机体主轴承、凸轮轴孔镗铰新工艺

针对多缸机机体主轴承孔、凸轮轴孔工艺难点，提出了在加工中心上采用镗铰工艺的工艺方案，并获得了成功。分析和阐述了镗铰原理、刀具结构特点、工艺过程和工艺参数。     

加工汽轮机转子末叶销孔用折向钻的研制

论述了200MW，100MW汽轮机转子叶片组装后的末叶销孔的结构特点、加工难点及采用专用加工工具(折向钻)的设计方案和传动原理。     

连杆制造工艺开发与研究

针对所加工的连杆无工艺搭子,加工精度高且制造过程中易变形的工艺难点,制定了合理的加工工艺。阐述了该连杆制造工艺过程中产生的问题以及解决措施。该连杆的试制成功及小批量生产的质量稳定表明:所开发的制造工艺可行,可供加工类似连杆做参考。     

多缸机机体主轴承孔,凸轮轴孔镗铰新工艺

针对多缸机机体主轴承孔、凸轮轴孔工艺难点，提出了在加工中心上采用镗铰工艺的工艺方案，并获得了成功。分析和阐述了镗铰原理，刀具结构特点、工艺过程和工艺参数。     

大型内球面镗削专用工装

对于一种内球面的镗削加工方法及其专用工装的设计作了介绍,并对曲柄滑块机构在机械加工中的应用进行了分析。     

连杆精镗床设计方案初探

从被加工连杆的结构、工序精度要求及生产批量入手，结合国外同类型先进镗床的功能特点，对ＣＮＣ精镗床的几个关键部件提出了设计方案。根据推荐的工艺参数加工连杆，在镗床负荷率为８０％的情况下，连杆生产能力可达５０万件／年、台。有选择地利用现有配套件国际市场，选用专业化厂家生产的功能部件，采用国际间配套的方式进行专用镗床生产、制造，可作为较快提高我国专用镗床制造水平、进而取代进口镗床的值得探索的一条途径。     

连杆对接平面键槽专用拉刀设计

以矩键和键槽配对定位的连杆体和连杆盖对接面，其键槽采用普通的键槽拉力加工无法达到规定的技术要求和加工效率。本文以４９０柴油机连杆为例，分析对接面键槽拉刀结构、技术参数的选用和设计方法，为类似结构形式定位的连杆键槽专用拉刀设计提供参考。