粗中轧轧辊磨损及其对策

简要介绍了湘钢二高线厂粗中轧辊磨损情况，并对其磨损规律和对策进行了重点论述。     

棒材轧线中轧孔型系统的优化

详细介绍了棒材轧机中轧工艺的优化。通过采用平椭圆工艺有效的提高了轧槽产量、确保了工艺料型稳定、提升了产品质量。     

高线粗中轧机轧辊轴承烧损原因及对策

通过对高线粗中轧机轧辊轴承烧损情况的原因分析,介绍了正确装配轧辊轴承和现场合理调整使用轧辊的几种方法及解决对策,减少或杜绝了轴承烧损现象的发生,取得了良好的经济效益.     

分析热带粗轧辊成品孔磨损及解决措施

由于粗轧成品孔不均匀磨损，在精轧造成大量废钢。为此，设计出一种粗粗轧移钢机调整垫片法。结果废钢减少，轧辊适合提高。     

棒、线粗中轧孔型共用的设计与应用

介绍珠海粤裕丰钢铁公司棒线轧钢厂粗中轧棒、线孔型共用的工艺特点、孔型设计等相关参数,并分析了孔型共用所带来的效益.通过近三年的实践证明,该技术在降低备件成本、降低备件资金积压、提高产品质量、减少劳动量、提高生产效率等方面,均取得显著效果.     

攀钢线材厂粗中轧工艺稳定性探索

针对攀钢线材厂现有粗中轧工艺存在的轧件冲塞导卫,倒料,摆料,主机跳闸,断辊等主要问题,不断拟定改进措施进行实施,通过关键架次增设短应力轧机、增设滚动导卫,增设粗轧飞剪,不断优化孔型、导卫参数,取得了显著效果,实践证明是可行的。     

粗轧轧辊失效分析与措施

对沙钢宏昌钢板厂热轧生产线粗轧轧辊失效原因进行了分析,并找到有效的改进措施,延长了轧辊的寿命,降低了轧辊的消耗.     

改进粗轧机孔型配置、降低轧辊消耗

简要介绍三轧厂—火成材改造后,为进一步降低粗轧机轧辊消耗,提高轧机作业率,在不进行较大投资情况下,对粗轧机孔型配置及相关设备进行了改进,经生产实践证明,效果十分显著。     

高速线材轧机故障诊断与监测技术

介绍机械设备故障诊断与监测技术在包钢高速线材轧机中的推广及应用,说明机械设备故障诊断与监测技术是保证现代轧钢机械设备安全、可靠、经济运行、最大限度地发挥设备效能的重要手段.     

高速线材精轧线速度的微机检测与同步显示

本文介绍攀钢线材厂高速线材精轧线速度的微机检测与同步显示系统的硬件与软件设计思想，同时还介绍了系统的功能与技术指标。最后，给出了现场应用效果。     

高速线材轧机吐丝机的定位控制系统

介绍湘钢高速线材轧机吐丝机计算机控制系统,重点分析通过改变精轧机前飞剪剪切轧件头部长和改变吐丝机头部定位的方法。     

安钢高线减定径机变速箱传动分析

介绍了新型减定径机变速箱的变速原理 ,并对其齿轮系进行了分析和计算     

高速线材轧机轧线控制功能分析

结合安钢高速线材轧机生产线的情况 ,对高速线材轧机轧线主要控制功能 :速度自适应、活套控制、微张力控制、物料跟踪等进行了分析。     

高速线材轧制过程的温度场分析

采用有限单元法求解了线材轧制过程中的温度场 .给出了轧件在圆 -椭圆孔型中温度场计算的处理方法 ,讨论了轧制功率对温度变化的影响 .得到了轧制过程中的温降曲线及横断面上温度分布的等值线 .模型计算结果与现场实测结果基本一致     

热轧带钢R2粗轧机下主传动轴断裂有限元分析与应用

以某2250热轧带钢厂R2粗轧机承受较大载荷的下主传动轴为研究对象,采用Marc软件建立了该传动轴薄弱区段弯扭应力分析三维有限元模型.扭转、弯曲和弯扭联合作用等不同载荷条件的有限元分析表明:不同工况下传动轴在托架支持的局部轴段的缩颈导致该处应力比非缩颈处的应力增加约60%;异常扭矩是造成传动轴产生裂纹和断轴的主要原因;采取将传动轴缩颈区段改为实心区段的加固措施可减小最大扭矩应力值21%.改进后的具有裂纹的传动轴已成功应用于粗轧机的正常轧钢生产.     

基于有限元高速线材预精轧与精轧过程的研究

为揭示线材热轧过程中轧件内部微观组织的演化特征,对某厂Φ6.5 mm规格的ML08Al线材预精轧、预水冷和精轧过程进行了有限元模拟.预精轧开始轧件温度为980℃.温度与变形的模拟结果与实际生产情况基本吻合.结果表明:整个预精轧和精轧过程中,轧件心部温度一直很高,而轧件表面温度较低;轧件的变形主要集中于轧件心部和对角线方向,这些区域更有可能达到动态再结晶的条件使晶粒组织优先细化;其心部与表层所出现的混晶组织,是由变形条件和温度条件的综合作用而产生的;加大预水冷强度可以抑制晶粒长大,提高成品组织的均匀程度.     

高线无孔型轧制技术的开发与应用

无孔型轧制是一项可以优化线棒材生产的先进技术。本文依托新兴铸管盘螺生产机组开展了无孔型轧制工业试验和研究,具体介绍新兴铸管股份公司在高线车间粗中轧1-12^#轧机上采用了无孔型轧制工艺并介绍了其工艺特点,通过制定合理的轧制工艺参数正确的使用轧辊、导卫,解决开发中发现的问题,并分析了高线无孔型轧制技术带来的效益。实践证明,无孔型轧制技术开发成功后,可优化轧制工序,能达到统一坯料、去除氧化铁皮、节约生产时间、降低轧辊和导卫消耗、降低劳动强度和减少固定资产投入等目的。无孔型轧制技术具有广阔的发展应用前景,技术价值和经济价值较大,特别适合小型材生产的老线改造和新线建设。     

高线精轧机组配辊工艺优化

基于某高线精轧机组的现有孔型数据，确定适宜的宽展及前滑模型，以此为基础，确定配辊级差并对原配辊模型进行优化，现场生产表明优化后的配辊模型能有效减少堆拉钢事故。