汽油脱臭碱渣氧化碳化装置稳定抽提汽油质量的研究

炼油厂汽油脱硫精制过程会产生大量的恶臭有害碱渣。中国石化某分公司汽油碱渣采用氧化、碳化中和及汽油抽提脱酚LiFT-CR工艺进行处理,通过调整碱渣氧化时间、氧化温度和碳化中和时二氧化碳流量,控制氧化后碱渣中活性硫化物质量分数不超过100 μg/g、碳化后废水pH在8.5~9.5之间,碱渣处理后形成的废水能达到污水处理场排放要求,同时可保证抽提后汽油的各项质量指标合格。     

处理碱渣的氧化-中和-萃取及生化处理组合工艺

采用氧化-中和-萃取及生化处理组合工艺,处理液态烃和汽油在碱洗精制过程中产生的碱渣。结果表明,该组合工艺是一种简单有效的碱渣处理技术。在适宜的操作条件下,碱渣中硫化物、CODCr和酚的去除率均达到97%以上,装置运行平稳,处理后水质稳定。组合工艺将氧化塔空气分布器分为4个室,提高了氧的传递速率,S2-去除速率高达5.8 kg/(m3.h)。     

轻汽油碱抽提SCE工艺的工业应用

介绍了中国石化河南油田分公司南阳石蜡精细化工厂采用中国石化石油化工科学研究院开发的轻汽油碱抽提（SCE）工艺建成的轻汽油脱硫装置一年多来的运行情况。结果表明：装置轻汽油脱硫醇率近100%,硫含量以等同于硫醇的脱除值而降低,保证了满足国Ⅳ排放标准汽油产品的稳定生产;碱液经再生与反抽提处理后,几乎不再含有硫醇钠盐与二硫化物,碱液获得了长期有效的利用,实现了零碱渣排放。     

汽油固定床间断循环法脱硫醇工艺

<正> 一、概述胜利炼油厂第二脱硫醇装置1988年8月建成投产。设计工艺为“碱循环二步氧化法”。采用了静态混合器取代了常规的碱液抽提塔。设计能力为处理催化汽油30万t/a。为了解决常规汽油脱硫醇有碱工艺存在的大量废碱排放及碱渣处理的困难,根据厂研究所提供的资料,厂部决定于1989年2月,对该装置进行了无碱脱臭工艺的技术改造。将原来的筛板塔(混合氧化塔)改为活性炭固定床反应器(塔101)。其工艺特点是“采用一种活化剂(有机碱取代了氢氧化钠溶液),与原料油和一定比例的空气在静态混合     

炼厂碱渣处理工艺及设计优化

针对催化裂化装置汽油和液态烃精制产生的含硫废弃物的碱渣处理，讨论了碱渣提酚、碱渣湿式氧化脱臭两种处理工艺的环境治理效果，并就碱渣湿式氧化脱臭工艺如何降低运行成本、减少污水排放等内容进行了探讨。     

催化液化气脱硫醇氧化塔操作异常分析及处理

某公司催化裂化装置液化气脱硫醇系统氧化再生塔运行过程中发现氧化塔上部液位高、三相分离罐反抽提液位低、脱硫醇尾气带油,抽提剂循环困难,通过将氧化塔切除,对再生碱液抽出口进行蒸汽反吹处理后,操作恢复正常。     

催化裂化液化气脱硫醇系统节能减排工艺改造及效果分析

液化石油气（简称液化气）脱硫醇系统目前普遍采用Merox碱洗抽提和碱液空气氧化再生循环工艺。通过分析中国石化北京燕山分公司三号催化裂化装置的废渣、废水、废气排放及节能减排等要素,采取系列创新技术进行生产优化。实现二级高效抽提技术改造及脱硫醇尾气治理,从催化裂化装置源头控制碱渣排放量,同时实现碱渣厂内处理,液化气水洗水减量使用,脱硫醇尾气进再生器处理。通过以上措施,有效降低了装置的碱渣、废水、挥发性有机物（VOCs）排放。     

催化裂化液化气脱硫醇系统节能减排工艺改造及效果分析

液化石油气（简称液化气）脱硫醇系统目前普遍采用Merox碱洗抽提和碱液空气氧化再生循环工艺。通过分析中国石化北京燕山分公司三号催化裂化装置的废渣、废水、废气排放及节能减排等要素，采取系列创新技术进行生产优化。实现二级高效抽提技术改造及脱硫醇尾气治理，从催化裂化装置源头控制碱渣排放量，同时实现碱渣厂内处理，液化气水洗水减量使用，脱硫醇尾气进再生器处理。通过以上措施，有效降低了装置的碱渣、废水、挥发性有机物（VOCs）排放。     

液态烃碱渣高效氧化在催化装置的应用

介绍了中国石油化工股份有限公司武汉分公司联合二车间Ⅰ套催化裂化装置液态烃脱硫醇系统使用液态烃碱液高效氧化再生技术改造情况.改造后,预碱洗碱液由不再生工艺改为循环再生工艺,降低了碱液消耗;增设胺液聚结器及气提塔分别捕集乙醇胺富液和分离碱液中的二硫化物;并对原氧化塔和二硫化物分离罐进行内部改造.该系统自改造投用以来,碱液再生温度由原来的55～ 60℃降到35 ～ 40℃,碱液氧化再生效率高,再生碱液质量好,操作运行平稳.在产品质量合格的前提下,液态烃脱硫醇系统每吨液化石油气碱渣排放量由3.33 kg下降到0.8 kg以下,经济、环保效益明显.     

换热系统在LTBR碱渣废水处理工艺中的应用

在运用LTBR工艺处理石化行业碱渣废水的过程中,由于碱渣废水的高浓度特性以及LTBR工艺高负荷的特点,在外界气温较高时,LTBR生物反应器运行温度常常会达到40 ℃以上,严重影响了碱渣废水处理装置的平稳运行,极大限制了装置的处理能力,为了解决这一瓶颈问题,在LTBR工艺中引进了换热系统,成功地消除了反应器大幅温升带来的影响,同时使处理装置的运行更加平稳、高效,并为LTBR工艺在其他高浓度废水处理领域的推广创造了必要条件.     

MWAO-Lagoon联合工艺处理高浓度碱渣

介绍了中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司缓和湿式氧化和交叉曝气氧化塘(MWAO-Lagoon)联合工艺处理高浓度碱渣的工业原理及应用效果,并对处理过程中存在的问题进行了分析。结果表明:1采用MWAO-Lagoon联合工艺处理高浓度碱渣可以使外排污水中硫化物(以S~(2-)计)、化学需氧量(以O_2计)和酚类的质量浓度分别小于1.0,120,0.5 mg/L,达到了国家外排标准;2生产过程中采取对高、低浓度COD碱渣进行分类储存,对碱渣进行隔油预处理,定期、定点测厚以及材质升级等措施来提高工艺装置的处理能力,同时降低湿式氧化运行安全风险。通过该工艺处理,缓和湿式氧化后产生的含硫化氢、硫醇以及其他硫化物的尾气经脱硫、脱硝系统后,可实现环境友好型的密闭排放。     

炼化企业碱渣处理技术进展

炼化企业碱渣碱度大、化学耗氧量（COD）和盐浓度高、含有一些难被微生物降解的有机物、中和会释放恶臭气体,宜先预处理再进污水处理场处理。中和酸化是比较简单的碱渣预处理方法,可以脱除硫化物和难被微生物降解的有机物,产生的中和废水可进污水处理场处理,但由于其COD仍然较高,中和废水处理量受污水处理场规模限制不能太大,而且没有处理好中和酸化产生的恶臭气体。中和酸化-萃取预处理,继承了中和酸化预处理的优点,提高了COD去除率,使全部碱渣废水能够进入污水处理场处理达标排放,但仍然没有解决好恶臭污染问题。缓和湿式氧化-SBR预处理,解决了碱渣中和过程的恶臭污染问题,碱渣经过湿式氧化-SBR生化曝气预处理,可全部进污水处理场处理达标排放,但其氧化尾气有少量异味和挥发性有机物（VOCs）排放、投资和操作费用较高。带废气脱臭的曝气池预处理碱渣技术与湿式氧化-SBR预处理技术相比,投资小、操作费用低,但在恶臭气体处理上仍有问题。碱渣中和酸化硫回收及气水净化技术可依托厂内现有污水处理场、醇胺液硫化氢回收系统、VOCs废气处理装置,通过新建碱渣中和酸化氮气吹脱反应沉降器、吹脱气硫化氢吸收塔,以较低的投资和操作费用,实现碱渣废水达标处理、中和酸化释放气中的硫化氢和VOCs回收、尾气高标准净化达标排放。     

催化氧化法脱除碱渣中硫化物的实验研究与工业应用

采用一种催化剂,用空气对汽油和液化石油气脱硫精制产生的含硫碱渣进行氧化脱硫处理.实验室实验和工业应用表明,当碱渣中加入适量该种催化剂时,在一定条件下用空气可将碱渣中毒性强的硫化物氧化转换成无毒的硫酸盐,脱硫效率达到90%以上.     

催化裂化装置液化石油气精制系统工艺改进

中国石油化工股份有限公司金陵分公司Ⅲ套催化裂化装置年产液化石油气约0.7 Mt,液化石油气精制采用常规工艺.产品精制单元自2012年开工以来,液化气原料H2S含量一直远超设计值,进入后续碱洗脱硫醇系统,新鲜碱耗量、碱渣排量大幅度增加.由于碱渣中带溶剂,导致浓硫酸中和碱渣处理装置管线堵塞、碱渣处理困难.针对液化石油气夹带焦粉容易造成液化石油气溶剂脱硫抽提塔堵塞问题,对常规精制流程进行了改进,将一级碱洗改为MDEA溶剂洗涤、三级水洗增加碱液洗涤.改造后,液化石油气精制单元每月降低溶剂消耗5t,溶剂单耗由0.274 kg/t下降到0.115 kg/t;碱液消耗由16 t/d降低到6t/d;碱渣排量由19 t/d降低到7.4 t/d,月经济效益约57.92 × 104 RMB￥.     

高效生物处理技术在碱渣处理装置的工业应用

分析对比传统碱渣处理和高效生物处理技术的工艺原理和技术特点。高效生物处理技术采用MERI-CON部分氧化和中和萃取工艺,将硫化物氧化成硫代硫酸盐,使硫化物以气态形式分离,回收碱渣中的酚和油;利用生物代谢氧化原理,将污水中有机物氧化分解成CO2和H2O,使硫化物转化成硫酸盐;利用微生物的分解、氧化和转化功能,将VOC,H2S和废气氧化分解成CO2,H2O,NO23-,SO24-等,去除醇、醛和酸等化学物质,完成无害化处理。该技术对碱渣中COD、硫化物和挥发酚等去除率高(>99%),处理后水质稳定(合格率100%),达到循环冷却用水要求,年节省用水600 dam3,累计节约环保处理费用1 000×104RMB$。     

丙烯腈装置吸收塔尾气处理技术

对中国石油兰州石化公司丙烯腈装置吸收塔尾气处理系统的工艺条件进行了优化,并考察了吸收塔尾气处理系统改造后尾气净化效果.结果表明:丙烯腈装置吸收塔尾气处理系统在催化氧化反应器入、出口温度分别为250～350,480～620℃,氨气加入量为10～15 kg/h,风机空气流量为2600～4000 m3/h的优化工艺条件下,净...     

碱液脱硫在天然气净化厂的应用北大核心CSCD

目的针对天然气净化厂硫磺回收尾气处理装置的运行特点及现有工艺的优缺点,提出一种能够适应中小规模、工况变化大的尾气处理工艺。方法采用碱液脱硫工艺应用于天然气净化厂硫磺回收尾气处理,采取了尾气NaOH碱洗“洗涤塔+脱硫塔”双塔组合脱硫、优化焚烧炉结构、提升硫酸钠产品指标等措施。结果碱液脱硫后,排放尾气中SO_(2)质量浓度为10~268 mg/m^(3),满足GB 39728-2020《陆上石油天然气开采工业污染物排放标准》的要求,且副产物硫酸钠满足合格品要求直接外销。结论碱洗脱硫可满足天然气净化厂尾气处理装置技术、经济性的要求,同时取得了巨大的环保效益,可为同类装置提供技术参考。