轿车发动机高强度连杆开发

采用计算机辅助设计(CAE)方法设计了轿车发动机用轻量化、高强度连杆;通过有限元计算分析,该连杆不存在失稳危险,并符合强度要求;用液压伺服疲劳试验系统进行疲劳试验,连杆安全系数满足设计要求;通过严格控制生产加工工艺,提高制造加工质量,实现了该连杆的批量生产.     

连杆制造工艺技术及改善

介绍了某发动机连杆生产线的制造技术,包括生产线规划、生产线主要工艺过程及特点。通过该生产线的2个加工改善实例,总结出改善的一些体会和经验。     

典型零件的设计结构特点与加工工艺过程分析

连杆组件是柴油机中的关键运动、传力构件,四方机车车辆厂柴油机分厂与奥地利AVL联合开发的轻型、高速、大功率12V180ZJC柴油机用的连杆又有许多特殊之处.本文主要介绍该连杆的特殊设计结构特点和加工工艺过程分析.通过该方法的使用,不仅极大的改善了连杆的加工质量,而且大大提高了连杆的生产效率.实践证明,此方法不失为特殊连杆的良好加工工艺方法.     

典型零件的设计结构特点与加工工艺过程分析

连杆组件是柴油机中的关键运动，传力构件，四方机车车辆厂柴油机分厂与奥地利AVL联合开发的轻型，高速，大功率12V180ZJC柴油机用的连杆又有许多特殊之处，本文主要介绍该连杆的特殊设计结构特点和加工工艺过程分析，通过该方法的使用，不仅极大的改善了连杆的加工质量，而且大大提高了连杆的生产效率，实现证明，此方法不失为特殊连杆的良好加工工艺方法。     

中速机连杆工艺研究及夹具设计

针对某中速机两段式连杆传统加工工艺存在的问题,通过工艺研究和夹具设计对传统加工工艺进行了改进。实际生产表明:改进后的加工工艺不仅使产品满足图纸的技术要求,而且大大提高了生产效率,降低了制造成本,符合批量生产的要求。     

某柴油发电机组振动超标问题机理分析

通过对某柴油发电机组轴系进行动力学分析,阐明了该机组发生振动超标问题的原因系柴油机加工、装配过程中没有严格按工艺控制柴油机各缸活塞、连杆的质量,造成柴油机轴系动不平衡过大引起。强调了柴油机加工、装配过程中严格控制各缸活塞、连杆质量的重要性。     

气缸盖制造工艺开发与研究

针对气缸盖结构复杂，进排气阀孔及导管孔、喷油器孔等关键部位加工精度高、加工难的工艺难点，选用抗振刀具技术，并制定合理的加工工艺，有效解决了制造过程中产生的问题，保证了该气缸盖的加工质量符合图样要求。实践证明：所开发的制造工艺是可行的，可供加工相似类型的气缸盖做参考。     

连杆体加工的设计与研究

连杆体作为连杆的重要组成部分,其稳定性、可靠性对柴油机的整机质量至关重要。本文设计了发动机连杆的工艺过程和加工过程中所用到的夹具;利用三维软件Solid Works对所给零件进行了三维实体造型;借助数控仿真软件Pro/ENGINEER Wildfire,对所给零件某道工序的加工过程进行动态仿真,得出了和实际加工相同的效果。     

康明斯B系列连杆工艺的设计(2)

２连杆加工的工艺流程（表４）３加工工艺分析３．１大、小头两端面加工 从工艺角度分析，连杆大小头两端面是整个机加工过程中的主要定位基准面，也是自动线中输送的基面；从产品性能来分析，两端面对大、小头孔都有位置精度要求，应先对其加工，该面的加工质量对整个连杆的加工质量有着重要的影响。为了减轻连杆的重量，采用了大小等厚、楔形小头的结构，这在加工两端面时，要首先考虑加工后的两端面与杆身中线对称性要求，以保证后续工序中的盖两端面、小头换形两端面的加工余量均匀性和孔位对杆身中线的对中性，从而增加了连杆大小头两…     

多轴传动钻孔装置设计

简要介绍了多轴传动钻孔装置设计的原因,即解决某一型号连杆存在连杆螺钉螺母螺纹拉坏现象,同时对该连杆160#、170#的工艺进行了分析,介绍了该夹具的总体设计方案,以及其中齿轮箱的设计方案,并对新的加工工艺进行了初步分析。     

基于裂解设备的连杆裂解加工质量影响分析

连杆裂解方法是近些年发展起来的一种连杆加工新技术,目前正在逐步取代传统加工方法,利用裂解连杆自动化生产线,针对A型连杆完成了激光切割裂解槽工序和定向裂解加工工序,并进行了系统的裂解试验研究。首先讨论了影响激光裂解槽加工质量的因素,其次讨论了裂解槽对于裂解质量的影响,最后讨论了定向裂解工序中,夹具、加载速度及背压力等因素对于裂解质量的影响。系统地介绍了裂解连杆开发过程中出现的各种质量缺陷,并给出了相应缺陷的解决方案,为进一步提高裂解连杆产品的质量提供了可靠的理论与实践基础。     

连杆小头球面加工新方法

对柴油机连杆小头球面加工的几种方法进行了比较分析。从加工效率、加工质量以及企业的实际情况出发,批量化生产选用THK6111数控卧式镗铣床和专用夹具的加工方案,最终实现连杆小头球面的粗精加工,尺寸及表面粗糙度均达到要求。该方案有效利用了工厂现有设备,节约了生产成本。     

提高滚丝模使用寿命的方法

在大批量生产的过程中,连杆螺钉的材料、硬度等要求的更改导致滚丝模使用寿命急剧缩短,从而导致生产成本过高。介绍从分析、试验到改进、完善,最终确定新的滚丝模制造工艺的过程。新滚丝模工艺大幅度地提高了滚丝模的使用寿命,保证了公司D114柴油机的生产进度。     

7L 16/24柴油机曲轴制造工艺研究与优化

通过分析B&W MAN7L 16/24曲轴制造工艺技术开发过程中的工艺难点,着重阐述了该曲轴加工过程中可能产生的问题,并针对这些问题制定了合理的工艺流程及优化措施,确保了该曲轴研制成功。小批量生产实践证明,用优化工艺方法加工该曲轴,可大大提高加工效率。     

上柴公司配件厂连杆制造工艺的发展方向

本文通过对国内同行业连杆生产的工艺的对比，分析配件厂现有Ｄ１１４连杆生产的工艺，找出现有连杆生产中的产量、质量瓶颈，在现有５０００台Ｄ１１４柴油机连杆生产工艺水平的基础上进行工艺摸索，以满足Ｄ１１４柴油机一万台至三万台滚动发展的生产需求。     

摩托车发动机连杆的锻造工艺设计

本文通过对摩托车发动机连杆的锻造工艺特点、连杆常用材料及其可锻性的分析,给出了确定分模面、锻件公差、加工余量、模锻钭度和圆角尺寸的基本原则和方法,介绍了连杆锻造的典型工艺流程及注意事项。     

大功率柴油机零件加工及检测新技术

介绍了我国大功率柴油机的关键零部件,如机身、曲轴、缸套、活塞、凸轮轴、连杆等的加工及检测的新技术和新设备,以及目前所达到的技术水平.指出只有在引进、吸收、创新的基础上,开发出具有我国自主知识产权的高、精、尖机械加工和检测设备,才能更好地推动我国大功率柴油机零件加工及检测技术的发展.