控制阀内件磨损分析

对常见的控制阀内件磨损现象进行了总结、分析，尤其在高压差气蚀及腐蚀性介质场合，正确地进行阀门口径计算及合理的材质，结构的选择对延长控制阀使用性能、寿命至关重要，     

PSA程控阀传动件磨损原因及国产化改造

国内某石化公司两套PSA(变压吸附)装置的124台进口程控阀,在生产运行过程中频繁出现阀门开关不到位的情况,致使吸附塔离线,影响装置的安全、稳定和长周期运行。对阀门开关不到位的情况进行分析研究,发现程控阀的传动部件磨损是其主要原因。对程控阀传动部件磨损的故障特征,通过SolidWorks软件生产相应的三维CAD实体模型进行受力分析计算,提出改变传动部件曲柄、连杆结构等解决对策。通过以上措施的实施,程控阀传动部件磨损的故障率明显降低,改造过的程控阀在已过去的三年内没有再发生过传动部件故障。     

循环冷却水阀门及内件材料的选择

根据不锈钢氯化物应力腐蚀开裂的机理,结合影响应力腐蚀开裂的因素,分析了不锈钢在循环冷却水操作条件下出现应力腐蚀开裂的可能性以及阀门结构对腐蚀的影响。基于分析的结果以及工程设计经验,推荐了适于循环冷却水阀门内件的材料、优选的阀门类型。     

三通除焦阀的结构设计及流体计算

文章介绍了炼油厂延迟焦化装置高压除焦泵出口的三通除焦阀的功能：满足开泵时水泵的最小连续稳定运行流量;除焦管道的小流量低压力预充满;以及除焦作业时的高压全流量。同时介绍了阀的抗气蚀,耐冲刷,防堵塞的结构设计,以及多级消能阀内件对旁路流量和压差的控制。     

设备及管阀件泄漏检测与排放估算

研究了国内外炼油装置设备和管阀件的泄漏检测方法、法规、标准和泄漏排放估算手段,参考美国环保局（EPA）规范建立了泄漏检测方法,抽检了某炼化公司3套化工装置181个设备和管阀件的泄漏情况,并对排放量进行了估算。结果表明：该炼化公司3套装置设备及管阀件泄漏排放量约为105.6 t/a,其80%的排放来自约3%的高泄漏部件。     

柴油机油滚子随动件磨损试验的建立

调配了一种能替代柴油机油滚子随动件磨损试验专用燃料的燃料。建立的柴油机油滚子随动件磨损试验具有良好的重复性和区分性,满足滚子随动件磨损试验的要求,可以用于评价柴油机油滚子随动件的磨损性能。     

旋风分离器翼阀磨损的气相流场分析

采用FLUENT流体计算软件对催化裂化装置旋风分离器翼阀周围流场进行计算,分析了翼阀阀板边缘磨损的机理。计算表明,翼阀阀板边缘的磨损是气流携带催化剂颗粒造成的,属于气固两相流冲蚀磨损。由于旋风分离器料腿内的压力低,当翼阀张开时,催化剂颗粒随气流从上部开口缝隙倒流至料腿内部,斜向冲击翼阀阀板产生冲蚀磨损。磨损程度与开口缝隙大小、颗粒浓度、阀板位置有关。     

釜底阀在FMTP项目中的应用

针对催化剂储罐中常规开关阀结构上存在死区、易造成设备出料口堵塞的缺陷,采用釜底阀则是良好的解决方案。详细介绍了釜底阀的结构与特点,并根据该项目的工况特点,选用了下展式釜底阀,采用柱塞型结构,且凸出的阀体部分与设备PAD法兰尺寸匹配,实现了结构上的无死区设计;通过采用阀体外硬密封以及阀内件的硬化处理,满足了密封性与耐磨的要求,有效地克服了介质易黏结的问题,取得了良好的应用效果。     

加氢反应器内件--急冷箱的性能研究

通过试验研究，对新型急冷箱结构进行了分析，从流体力学、传质、传热三方面进行了性能综合评价，并与国外急冷箱进行了比较，结果表明新型急冷箱结构性能优良。     

煤气发生器内件缺陷修复

由于煤气发生器内件设计尺寸的误差,引起了内件振打板与外壳振打装置敲击器接管口之间错位。介绍了此部位的具体返修工艺,返修后内件质量达到有关标准要求。     

控压钻井节流阀阀芯轮廓曲线设计

控压钻井节流阀是钻井系统中控制压力的关键部件,控制系统通过一定策略来改变阀的开度从而快速、精确地控制井口压力,要求节流阀开度和阀两端压降呈近似线性关系。根据节流阀流量、压差与过流面积的数学关系,采用曲线包络的数学方法建立了控压钻井节流阀阀芯轮廓线的数学模型,绘制出开度-压降呈线性关系的阀芯轮廓曲线,并通过计算各个开度下的过流面积和压降对所建模型进行了验证。该数学模型可针对不同工况下的MPD节流阀设计提供理论依据,具有一定的工程实际意义。     

超级13Cr油管在不同材料套管中磨损对比试验

对P110与TP140 2种不同的套管材料与超级13Cr油管材料的磨损性能进行了试验研究。通过对失质量、摩擦因数和往复磨损效率的对比研究,揭示了超级13Cr油管材料与不同套管材料的磨损特性。试验结果表明,TP140钢由于硬度比P110钢高,所以在单位时间内对超级13Cr钢造成的磨损更为严重。在恒定介质中,2对摩擦副的摩擦因数随着接触力和摩擦频率的改变变化不大。分析磨损表面形貌,结果表明超级13Cr油管材料表面磨损形貌为片状剥落和犁沟共存。     

抽油杆管磨损问题的探讨及预防措施

根据对吉林油区部分油田的统计结果，对形成杆管磨损的多种因素进行了系统地分析，主要有机械磨损和腐蚀磨损，对于这类问题的出现，需要首先判别是机械磨损是腐蚀磨损，然后才能有针对性地采取正确的预防措施，文章着重阐述两大磨损产生的原因，并提出具体的预防措施，在部分油田予以实施，有效地延长了抽油井的检泵周期，达到了预防杆管磨损的最佳效果，取得良好的经济效益。     

轧辊的孔型与磨损

从轧辊和带钢的力与运动角度，分析磨损的分布，找出减轻磨损的方法，以期对孔型设计有所帮助。     

机械设备的摩擦磨损与减缓磨损的相关措施

介绍了磨料磨损、冲蚀磨损、粘着磨损、疲劳磨损和腐蚀磨损等机械设备中存在的主要磨损形式,及其产生的原因和危害,并从制造运动部件的材质、工作过程中选用的润滑介质和工作系统清洁度的维护等方面提出了减缓磨损的措施。     

油管旋转防偏磨技术研究与应用

曙光油田埋藏较深的区块开发至中后期,由于泵挂逐渐加深、油井斜度大等客观因素,油井管杆之间偏磨问题日趋严重,大规模应用的抽油杆扶正器等井下工具加剧了油管的偏磨,油管本体逐渐被磨成沟槽引起油管破裂漏失,甚至在丝扣联接处磨断。针对这一问题研制了油管旋转器,其作用是可带动油管柱缓慢旋转,使油管内壁均匀受磨,有效延长油管使用寿命。该装置在曙光油田应用后,大幅度延长了油井生产周期,提高了油井生产时率。     

有杆抽油系统杆管偏磨磨损量预测研究

根据能量法原理,建立了有杆抽油系统杆管偏磨磨损量预测模型。通过几何分析确定了抽油杆与油管的最大磨损深度计算方法,并编制程序进行了计算,得出在摩擦因数、磨损效率、摩擦行程相同的情况下,杆管柱的磨损量和最大磨损深度主要与正压力有关。该模型可用于有杆抽油系统中杆管柱的磨损量预测,不仅为较好地预测井下杆管偏磨情况提供了理论依据,同时对采取及时有效的防偏磨措施具有指导意义。、     

套管月牙形磨损程度预测研究进展

随着深井、超深井、大位移井和水平井的普遍开发,套管磨损问题越来越严重,现场实测中所有严重的磨损都是月牙形磨损。因此,对套管月牙形磨损程度进行深入的研究就显得尤为重要。概述了近年来套管月牙形磨损程度预测方法的研究动态,重点介绍了磨损效率模型和磨屑分析法的特点,并对两种磨损程度预测方法进行了比较,最后指出了套管月牙形磨损程度预测研究的发展趋势。     

磨损及其影响因素

介绍了磨损的基本类型及其影响因素,改善润滑、提高摩擦副材料性能和降低摩擦副表面粗糙度将有助于降低磨损.     

套管磨损研究进展

套管磨损严重时，将使套管的抗挤毁能力和腐蚀寿命大大下降，为了减轻磨损带来的损失，有必要对套管的磨损问题进行深入的研究，在查阅大量文献的基础上，综合讨论套管磨损对抗挤毁能力和腐蚀寿命的影响，套管磨损机理及套管磨损的预测与控制方法等的研究现状，并提出套管磨损机理研究的新思路和减轻套管磨损的新方法。