柴油机海水泵漏水故障分析与研讨

柴油机在运行试验过程中,发生海水泵漏水现象,通过分析漏水原因,有针对性地进行排查、验证,最终解决问题,并得出正确的结论。导致水泵漏水的原因是:齿传动齿轮径向跳动量超差;左侧罩壳上轴承座安装面及托架安装面35相对于轴线的垂直度超差;提出了更为合理的改进措施:加强对齿和齿齿轮的质量控制,优化左侧罩壳加工工艺。35     

关于磨削凸轮轴降低桃形升程误差的技术研究

通过对桃形磨削原理、凸轮轴自身加工特点的分析,结合生产实际,采用新工装和完善工艺的办法,对凸轮轴重点加工项进行技术突破.就凸轮轴升程值超差的相关因素及解决措施从加工手段、加工方法、标准凸轮钳修等方面进行阐述.     

凸轮轴机加工工艺质量控制探讨

分析了凸轮轴粗加工阶段的轴颈径向跳动对后道工序的不良影响和控制公差的意义。探讨了凸轮精磨碰到的表面粗糙度、毛刺、振纹和表面磨削裂纹工艺质量控制问题。     

降低491QE发动机凸轮轴报废率的工艺研究

汽车发动机凸轮轴在加工和使用过程中的报废大都是由于凸轮轴上的齿轮报废引起的,通过把凸轮轴与齿轮的整体式改为分体式,并更改凸轮齿轮的材料,提高齿轮的机械性能来达到降低凸轮轴报废率的目的。     

气门挺柱孔加工工艺改进

柴油机气门挺柱孔加工中若与凸轮轴孔中心线垂直度超差,将使柴油机工作时挺柱与凸轮工作面接触应力增大,引起其早期磨损。挺柱孔一般布置在柴油机机体内腔中部,受结构限制加工比较困难,不易稳定保证其垂直度,是柴油机加工工艺关键之一。     

气缸套端面跳动超差初探

1 前言干式缸套比湿式缸套壁薄,一般只有2毫米左右,因此较湿式缸套更难保证加工精度.其中支承肩下端面对内孔中心线的圆跳动超差就是常见的一种现象,而该项又是影响缸套质量的关键项.为保证端面跳动在合格范围内,我们经过理论分析和实践证实,找出了其超差的原因,总结了解决的办法,主要有以下四个方面.2 支承肩圆跳动超差的原因及对策2.1 夹具中心对机床主轴中心跳动超差,导致加工后的缸套支承肩跳动超差     

气门挺柱孔加工工艺改进

柴油机气门挺柱孔加工中若与凸轮轴孔中心线垂直度超差,将使柴油机工作时挺柱与凸轮工作面接触应力增大,引起其早期磨损。挺柱孔一般布置在柴油机机体内腔中部,受结构限制加工比较困难,不易稳定保证其垂直度,是柴油机加工工艺关键之一。我厂295型柴油机挺柱孔尺寸精度为φ16H7(+_0~(0.019))深42,对凸轮轴孔中心线垂直度允差为100:0.06,挺柱孔加工端面与     

东风4B型机车极限调速器误动作故障分析及处理

对东风4B型机车极限调速器误动作故障进行了分析,认为飞锤限速弹簧变软、轴承径向游隙变大、调控从动齿轮与凸轮轴齿轮齿隙过大、b尺寸偏小是主要原因,并提出了故障处理的方法及相应的对策措施.     

柴油机齿轮少无切削模锻新工艺及模具设计

<正> 1 引言 R175A柴油机上的重要基础零件凸轮轴正时齿轮如图1所示。零件材料为45号钢,结构比较复杂,特别是零件轮辐厚度仅4mm,轮辐中间有4-Φ4孔,以减轻重量并使凸轮轴止推螺钉顺利通过。长期以来,该零件采用传统的全部机械加工方法加工,生产工序多,制造周期长,加工     

发动机齿轮系铜套装配方法浅析

发动机的齿轮系,主要的功能是将曲轴的旋转运动,按一定的方向和传动比,传递到发动机各辅助系统,用以驱动凸轮轴、机油泵、输油泵、水泵等附件工作。齿轮铜套装配加工质量不能得到保证,同轴度差就会造成齿轮间的啮合间隙不均匀,运转噪声大。冷态下局部过小间隙还会造成热膨胀状态下无间隙而使铜套受损。通过对铜套车削和推削加工两种不同装配加工方法在效率、精度等方面的对比,证明了推削加工方法不但保证了铜套与齿轮的同轴度,提高了铜套的表面粗糙度,也提高了齿轮装配的工作效率。     

潘家口蓄能电厂4号机组主轴摆度偏大分析与处理

水电机组在运行过程中主要受到水力、电气和机械三种因素的藕联影响.在电气因素引起的问题中,径向磁拉力不平衡就是典型之一.潘家口蓄能电厂4号机组存在严重的磁拉力不平衡,使得主轴摆度大幅增大,尤其是上导摆度.本文对该机组上导摆度偏大的现象、原因分析及处理进行了详细的论述,结果发现转子采用的大小磁极和不等间距的磁极布置是导致磁...     

高供油速率凸轮轴精密磨削工艺研究与验证

针对某型号柴油机高供油速率凸轮轴结构与加工精度要求高的特点,对工艺装置进行改进设计,并对工艺参数进行了优化。在多轮次工艺试验验证的基础上,总结形成了高供油速率凸轮轴精密磨削工艺规范,解决了凸轮高精度磨削问题,满足了该柴油机高供油速率凸轮轴的研制要求。     

现代汽车发动机制造工艺的发展动向

本文叙述了发动机五大件加工工艺的发展动向：缸体与缸盖正在发展敏捷柔性生产线取代传统柔性生产线;曲轴的主轴颈和连杆颈的粗加工工艺已由车拉（含车一车拉）、内铣、单刀车削（转塔式）及高速外铣取代了过去多刀车削及普通内铣,并提出了怎样合理选用车拉、内铣、单刀车削及高速．外铣工艺;凸轮轴的凸轮磨削已由 ＣＮＣ无靠模磨削工艺取代了过去机械式靠模磨削工艺;凸轮轴（含曲轴）的主轴颈系统磨削工艺正在发展由高速点磨工艺取代传统磨削工艺,同时最近又开发出凸轮轴（含曲轴）的主轴颈系统和凸轮（曲轴的连杆颈）的集成磨削工艺;连杆分离面正在采用涨断工艺取代传统切削工艺。     

大功率柴油机供油凸轮轴失效分析及对策

针对某型号大功率柴油机供油凸轮轴使用过程中发生的质量问题进行失效分析,并通过现象再现验证,提出了改进加工方法及增加特殊检验工序,杜绝了类似问题发生,供适用厂家参考。     

一种装配式凸轮轴磨削工艺方案

凸轮轴作为发动机配气系统的重要组成部件之一,在发动机工作时,始终处于运转状态,用于控制气门的开启和闭合。其制造质量好坏,直接影响到发动机的动力性、排放指标、燃油经济性等。装配式凸轮轴作为一种新型的凸轮轴,代表了汽车发动机凸轮轴的一种应用趋势。磨削工序是凸轮轴加工过程中的关键工序,磨削质量直接关系到凸轮轴的最终产品质量,介绍了一种装配式凸轮轴的磨削加工工艺方案及其应用。     

大流量高压供油泵多支撑轴系凸轮轴有限元分析

采用PRO/E及 ANSYS Workbench软件对大流量高压供油泵多支撑轴系凸轮轴开展有限元分析。静力学分析和模态分析的结果表明:该凸轮轴的强度能够满足实际工况要求;凸轮1和凸轮2连接处变形极大,是易断裂点,在对凸轮轴进行优化设计时应重点考虑该连接处;轴颈振动对凸轮轴工作性能影响显著,应对轴颈采取减振措施。     

基于计算机辅助工程(CAE)技术的凸轮轴应力分析

基于CAE的结构有限元技术,在对某高压喷油泵凸轮轴复杂受力情况作详细分析的基础上,对该凸轮轴的可靠性进行了校核.首先建立凸轮轴的三维实体模型,然后采用ANSYS进行有限元网格划分,施加载荷和边界条件,进行有限元计算.最后利用有限元结果计算喷油泵凸轮轴疲劳安全系数,可以得到该喷油泵凸轮轴是安全可靠的.     

凸轮轴工作表面强化处理工艺的研究

介绍了凸轮轴表面强化处理技术,分析了凸轮轴传统表面处理的特点及其存在问题,研究了凸轮轴激光表面热处理工艺及其质量影响因素。激光表面热处理后的凸轮轴表面淬硬层硬度有大幅度的增加,有利于提高凸轮轴表面抗疲劳强度。与现行的凸轮轴表面处理工艺相比,激光热处理工艺稳定、可靠,易于实现自动化,具有广阔的应用前景。     

凸轮轴动力学及多轴疲劳分析研究

通过建立配气机构一维动力学系统仿真模型,获得发动机运行过程中凸轮轴承受的动态载荷;将一维动力学仿真结果作为有限元分析的输入负载,对凸轮轴进行三维瞬态动力学分析,计算凸轮轴运转过程中的应力时间历程并进行强度评价;以三维瞬态有限元分析结果作为疲劳分析的输入,预测凸轮轴的疲劳特性。实践证明,该方法能有效地校核凸轮轴设计方案,并为凸轮轴选材提供参考。