转化催化剂的使用和保护

通过对制氢装置Z402/Z405G转化催化剂性质的分析，介绍了转化催化剂在装填、还原、正常操作、事故处理过程中的使用和保护。说明正常操作过程中进料、反应温度、水碳比、炉膛负压和温度的基本要求，分析催化剂中毒、积碳和烧碳，转化炉管热斑、热带、热管及装置紧急停工时催化剂的保护要求。对即将开工的1号制氢装置有一定的指导作用。     

制氢装置中典型的控制和联锁方案及应用

根据某石化厂制氢装置的实际应用,介绍了制氢装置的控制策略,重点论述了原料气压力控制及往复压缩机的气量无极调节系统,装置负荷及水碳比控制方案,并介绍了转化炉出口温度控制,中变气换热流程中换热器出口温度控制,变压吸附程序控制,制氢装置联锁保护方案等,合理的控制方案和联锁功能,可以提高装置运行的经济性和管理水平。     

延长制氢装置转化催化剂使用周期的技术措施

介绍了中国石油兰州石化公司炼油厂5万m~3/h制氢装置延长转化催化剂使用周期的技术措施,包括严格控制催化剂装填、适宜的水碳比、均匀的炉膛温度及循环降温停工方案等。通过采取这些措施,转化催化剂使用周期超过3 a后,转化炉出口甲烷体积分数稳定控制在2.85%~4.05%; 转化炉燃烧情况良好,温度分布均匀,出口平均温度控制平稳; 炉管压降稳定在0.01~0.15 MPa。     

制氢装置水碳比的交叉限幅控制方案

制氢装置一般进料种类较多,进料量不稳定,正常生产过程中系统压力波动较大,调整不及时可能会引起转化炉水碳比失调,造成转化催化剂结炭、失活。根据装置多种进料的实际情况,提出水碳比交叉限幅控制方案,通过单独核算每股进料的碳含量,以此作为依据计算混合进料的碳含量,当上游外来进料性质变化不大时,可以保证负荷调整过程中碳含量计量的准确。同时通过高低选择器调整蒸汽流量和原料流量,确保水碳比始终在设定范围内,满足生产调整负荷的需要。与传统的水碳比控制方案相比,交叉限幅控制方案操作便捷,更有利于指导调整生产,保护转化催化剂长周期运行。     

制氢装置低负荷运行的操作优化

介绍了中国石油兰州石化公司5万m^3／h制氢装置低负荷运行的生产情况及操作优化措施。低负荷运行时,应控制合理的水碳比,尽量降低转化反应温度,控制转化炉炉膛横面温差不高于30℃,出口支路温差不高于10℃,确保转化炉炉膛温度分布均匀;合理利用变换余热,防止设备超温,同时降低装置能耗;配氢量控制在600—800m^3／h,上限为不超过天然气加工量的10％（体积分数）。通过采取操作优化措施,转化炉运行良好,造气系统各类催化剂使用寿命达52个月。     

制氢工艺水碳比神经网络模型研究

根据南京炼油厂制氢车间的生产数据,用人工神经网络(ANN)的反向传播(BP)算法对制氢装置转化生产中的水碳比进行预测。提出了适宜的人工神经网络拓扑结构,讨论了BP算法中学习速率、动量系数及过拟合现象对网络的影响,通过生产数据的检验表明,ANN方法能准确地关联和预报制氢装置转化生产中的水碳比,水碳比预测平均相对误差为2．83％。     

影响制氢装置综合能耗因素分析及控制措施

通过对中国石油化工股份有限公司石家庄炼化分公司制氢装置各能耗影响因素的分析,确定其主要影响因素为:原料气的组成、燃料气消耗和自产蒸汽的产量。对三种主要因素的影响提出相应的控制措施:采取原料优化、加热炉热效率控制、装置水碳比优化,达到降低装置综合能耗的目的。     

制氢装置水碳比控制方案的比较

通过对烃类-水蒸汽转化法制氢装置中两种不同的水碳比计算方法、控制方案及联锁动作过程的比较,指出了两种方案各自的优缺点.针对操作实际提出了对目前装置水碳比控制系统的改进建议.     

几套制氢装置能耗分析及优化

对比国内几套大型制氢装置工艺技术的不同,通过计算装置综合能耗、热能利用效率分析等,在水碳比的选用、工艺冷凝水的回用方案、转化炉鼓风机入口位置选取、预转化反应器设置建议及单双汽包选取建议等方面提出一些节能降耗的措施,以供参考。     

改进制氢和硫回收装置 应对未来挑战

炼油厂制氢技术采用天然气或其他轻烃的蒸汽转化制氢,改善现有的制氢装置可以增加生产能力10％-30％,改造项目按照投资要求增加的顺序列举如下：氢气管理、增加转化炉的火力、提高变压吸附回收率、降低水碳比、增加二氧化碳回收、安装低温变压器以及增加预反应器等;改进硫磺回收的方案主要包括酸性气脱除、克劳斯装置及尾气处理,并通过增加氧化还原过程和使用高活性催化剂来提高硫回收率。     

常减压加热炉分支出口温度均衡模糊控制算法设计及实现方法

针对常减压加热炉分支出口温度的均衡控制问题，提出了一种模糊控制算法和控制方案，该算法程序可嵌入于DCS、PLC等控制系统内。文中以大庆石化分公司炼油厂常减压装置中的加热炉为对象，阐述模糊控制技术在常压炉和减压炉温度均衡控制中的算法设计和实现方法。     

比值控制系统在氨氧化炉改造中的应用

根据浓硝酸装置氨氧化炉工艺反应特点,应用比值控制系统使进入氨氧化炉的氨气和空气的体积流量配比稳定。但氨氧化炉触媒催化层的温度波动造成一氧化氮生成率存在波动,故在改造方案中引入了双闭环变比值控制系统。通过触媒催化层的温度控制器使氨气与空气的体积流量比值由原来的固定值变成可调值,通过调节该比值以保证氨氧催化层的温度恒定,最终保证了一氧化氮的生成率,满足工艺的生产要求,减少开车过程中氨气的消耗,同时降低后续生产过程铵盐的产生,使尾气超标的问题得到了彻底根治。     

加热炉管规范管理与在线剩余寿命评估系统

文章介绍了一种建立在L—M剩余寿命估算方法和温度检测方法基础上的快速、非接触在线估算炉管剩余寿命的软件系统,用于炉管的规范管理和在线剩余寿命评估.通过对加热炉内多根炉管温度、剩余寿命、外径与壁厚同时进行的统计分析,不仅可以快速在线估算炉管的剩余寿命,分析寿命与材料损伤的原因,而且可以对加热炉的工作状态进行在线评估与诊断,为及时给出加热炉的故障排除方案提供了一种新方法.     

基于无线网络的注汽锅炉远程监控技术

通过对稠油热采注汽锅炉应用环境进行分析,并根据注汽锅炉运行特点和自动控制要求,提出了基于无线网络的远程监控方案,在重油公司18#、19#注汽站实施后,达到了现场过程控制和远程监视与故障分析诊断的目的。     

加热炉的流路自动平衡控制

在实际生产过程中 ,由于种种原因 ,加热炉各炉管的出口温度会不尽相同。这样必然会影响到加热炉的操作效率 ,甚至更会影响人员及设备安全。对石油化工生产过程中经常用到的多通路加热炉各炉管操作中的主要影响因素进行分析 ,并对流量与出口温度平衡的控制方案进行了探讨     

二氯乙烷裂解过程优化与集成

建立了管式裂解炉的反应传热模型，以描述二氯乙烷裂解制氯乙烯单体的工业过程，进一步，以炉膛内的分区温度为控制变量，产物氯乙烯单体的收率最大为目标函数，建立了裂解炉的操作优化模型，采用序列二次规划法求解，得到了不同的二氯乙烷进料流率下最优的炉膛分区温度操作值，并由此提出了在裂解炉炉膛采用降温序列的分区操作法，以及裂解炉炉膛高温辐射区，降温辐射区，炉顶对流传热区的优化集成方案。     

加热炉排烟温度治理方法探讨

加热炉排烟温度影响热效率,增加了加热炉运行能耗。为了控制排烟温度,降低加热炉耗气量,开展加热炉排烟温度超标原因分析工作,研究加热炉运行参数的合理界限。调查油田热洗清蜡规程,分析第六采油厂集输系统加热炉热洗工艺,研究加热炉温度、流量、负荷之间的关系,确定了加热炉温度、流量、负荷的合理范围,绘制加热炉热负荷控制曲线。针对加热炉排烟温度的实际情况,对现场加热炉进行分类治理,实施后效果显著,排烟温度降低30℃以上,6台加热炉预计年节气29.21×10⁴m³,年节约成本41.19万元。     

原料劣质化对延迟焦化装置的影响分析及对策

对中国石化洛阳石化公司延迟焦化装置原料劣质化后,装置出现的问题进行了分析,并提出了相应的改进措施。结果表明：当延迟焦化装置原料劣质化（残炭、胶质与沥青质的质量分数分别为27.85%,42.70%）时,会导致装置出现加热炉炉管结焦速率加快,表面温度上升,加热炉出口处管线结焦,焦炭塔石油焦硬度增加,塔底进料压力上升,产品液体收率降低等问题,通过采取将循环比上调至0.30,加热炉出口温度下调4℃,生焦周期减少4 h的优化操作,备用炉室注入蒸汽,回炼废润滑油等措施后,可有效解决上述问题。     

延迟焦化装置加热炉理论配比燃烧优化技术

加热炉是焦化装置的主要耗能设备,本文为降低装置能耗,提出加热炉技术改造方案,烟气新增CO在线分析仪,通过对CO的控制来实现燃料和空气的最佳配比,提高加热炉的热效率。