应用冶金模型预测连铸坯质量

通过计算及物理水模型得到的参数可以用来描述连铸坯缺陷的成因,这样就可使连铸坯免于清理,从而使由AlN析出而造成的铸坯横向裂纹减少9％;同时,利于了解结晶器的保护渣夹渣以及慢的注速有利于减少钢水中夹渣的出现。     

冶炼低硅生铁的研究

1前言 随着炼钢技术的发展，无渣或少渣的炼钢法已经得到了广泛的应用。这种炼钢法要求将铁水中[Si]含量降低到一定值。由于[Si]的减少，[Si]的氧化产物SiO2也就相应降低，钢渣中的CaO的活度提高，脱P效果改善，脱P用的CaO的渣量大大降低。随着渣量的减少、对高炉耐火材料的侵蚀减弱、延长了炉龄。     

高速钢电渣锭夹渣缺陷的控制

通过对高速钢电渣锭夹渣缺陷机理分析,采取合理设定重熔工艺参数和重熔前进行捅渣操作,减少了结晶器挂渣现象,大幅度减少了电渣锭夹渣缺陷。     

降低转炉钢铁料消耗转炉工序的措施

a.减少喷溅。控制转炉超装,保持合适炉容比,严格兑铁工艺制度,加强标准化操作,合理控制抢位和氧压,化好渣,早化渣,采用少渣炼钢,减少喷溅。b.减少渣中铁损。少渣炼钢是降低渣中铁损的有效措施,有条件的地方,应尽量采用“三脱”铁水进行冶炼。推荐有条件的企业采用双联法转炉炼钢技术,即利用一台转炉专门用于脱磷,另一台转炉专门用于脱碳(渣量可很少,并将其产生的渣用于脱磷)。采用该法可减少转炉渣量30%以上,不仅减少渣中铁损,而且可减少喷溅铁损,脱磷渣可作磷肥加以利用。转炉吹氧采用静态、动态和计算机控制技术,根据钢种需要实现一次拉碳到位,既可以降低钢铁料消耗、降低合金料消耗、提高炉龄、降低吨钢成本,又可以避免补吹、过氧化、出高温钢、减少废品生成、减少钢中夹杂和提高钢的质量。采用顶底复吹技术,提高碳氧平衡,以减少钢中氧含量,并使熔池搅拌更充分、平稳,减少喷溅,提高冶炼效率和金属收得率。e.其它。提高摇炉水平,防止摇炉泼钢、泼铁现象,及时更换出钢口,保证质量,确保钢水出尽;采用先进挡渣器,尽量减少转炉下渣量,提高合金收得率;采用RH轻处理,利用其碳脱氧功能,减少钢中氧含量,从而减少合金消耗。(本刊讯)降低转炉钢铁料消耗转炉工...     

热轧板夹渣缺陷成因及控制

利用SEM及EDS对河钢唐钢1700线热轧板夹渣缺陷的产生原因进行了分析。研究结果表明,夹渣缺陷主要为黑线和翘皮,两者成分中均含有一定量Na元素,主要为连铸过程中结晶器卷渣带入。从夹渣缺陷的产生机理入手,通过选择合适的氩气流量、水口结构、水口板面尺寸精度、水口浸入深度、保护渣,减少结晶器液位波动,稳定控制塞棒动作,减少拉速波动,优化捞渣、启渣线操作等措施,夹渣缺陷减少了至少60%,板卷夹渣率由4.9%降至1.5%,控制效果良好,产品质量得到有效提升。     

炼钢弃渣在顶吹转炉的循环利用工艺研究

本文介绍了尾渣在顶吹转炉的利用,研究了尾渣的特性和对转炉过程热量平衡、终点氧化性以及对降低辅料消耗的影响,拓展了尾渣的使用途径。实验表明,尾渣可作为转炉成渣剂和喷溅抑制剂,提高前期化渣效果,抑制中期碳氧反应喷溅;同时由于尾渣中∑FeO含量与转炉终渣基本一致,能够减少渣量,从而减少渣中金属损失,提高金属收得率。     

转炉挡渣球挡渣出钢与盖罐合成渣试验

一、 前言 所有的钢水二次精炼工艺都要求无渣出钢。即或不进行二次精炼,而为了减少出钢回磷、提高合金收得率、延长钢罐使用寿命、改善钢质,无渣出钢也是十分有益的。 挡渣出钢是达到减少出钢带渣或无渣出钢的重要技术措施。目前国内普遍采用的挡渣方法是挡渣球法。     

铝渣处理系统的应用现状及发展思路

正介绍了铝渣产生原因及处理铝渣系统在企业的应用现状,通过目前公司使用的几种铝渣处理设备,比较各自的优缺点,以便高效回收铝渣中的铝,减少环境污染,增加企业效益。铝冶炼产生的铝渣中含有大量的铝,如果简单处理后就卖掉,不仅会造成极大的浪费,还会污染环境。因此,最大限度地回收铝渣中的金属铝非常重要。铝渣是液体铝中的杂质及熔化铝金属的     

热浸镀锌板表面锌渣缺陷成因及控制技术研究

本文简要介绍了热镀锌生产线锌渣产生机理及种类,着重研究了影响锌渣产生的主要因素,并对如何减少锌渣对热镀锌板表面的影响做了理论性说明和实践性试验。实践证明,锌液中的有效铝含量和锌液温度对锌渣的产生起着至关重要的作用,同时,气刀压力直接影响着热镀锌板表面锌渣缺陷的产生。因此,合理控制锌液中有效铝含量、锌液温度及气刀压力将会减少锌渣的产生量,进而减少热镀锌板表面锌渣缺陷、提升板面质量,同时可以有效节约能源消耗、降低成生产本、提高经济效益。     

降低矿热电炉渣含镍途径的探讨

由于一般镍精矿的品位较低,在矿热电炉熔炼过程中的产渣率较大,因而损失于炉渣中的镍量也较多。因此,降低渣含镍,减少渣中金属损失,对于提高冶炼回收率是十分重要的。本文试图在对我厂过去大量生产数据进行统计、整理、分析的基础上,就降低矿热电炉渣含镍问题,提出一些粗浅的看法。     

宽板坯连铸结晶器内卷渣现象试验研究

结合宽板坯连铸结晶器的4种断面尺寸,采用1:1水模型进行试验,研究了浸入式水口吹气量、水口浸入深度、水口吐出孔数、水口底部形状、拉速和结晶器断面宽度等工艺参数对结晶器内流体流动行为的影响情况,观察到结晶器内水口周围有旋涡卷渣和液面扰动卷渣,断面1/4区域是液面扰动卷渣,窄面区域有"类旋涡"卷渣和剪切卷渣.结果表明,结晶器内的卷渣与各种工艺参数是相关的,对工艺参数进行优化,就可减少卷渣的发生.     

阳泉铁厂的高炉堵渣口器

阳泉铁厂在高炉上,安装自动化堵渣口器,保证了放净上渣,相对地减少了下渣量,减少了炉渣对铁口的过分侵蚀;同时,便于铁口的维护。在使用上具有一定的价值。一、堵渣口器的构造(为原高炉使用的实际尺寸):     

表面张力对保护渣设计及选用的影响

通过对结晶器保护渣性能影响钢液面裹渣的理论分析、试验研究，提出通过提高液渣表面张力及钢渣界面张力，在实际生产中达到减少结晶器钢液面裹渣的目的。通过降低渣中SiO2、Na2O，提高MgO，减少FeO、Fe2O3改进了原保护渣，批量应用表明，铸坯粘渣现象大大减轻，夹渣协议板率由6％降为0．61％。     

降低钢铁料消耗生产实践

结合生产实践,分析钢铁料消耗现状及主要影响因素,通过提高拉速、延长中包包龄、提高转炉出钢碳、减少喷溅、减少渣中全铁及渣量、减少铸坯割缝、提高干渣回收率等措施,有效提高了含铁料的回收利用,降低了钢铁料消耗,取得了明显的经济效益。     

转炉滑动水口挡渣效果分析

为了减少转炉下渣量,莱钢在分析借鉴国内外下渣控制技术的基础上,采用红外下渣检测＋自动滑动水口开闭挡渣方式,挡渣成功率达到100%,平均下渣厚度仅为32mm,出钢滑动水口挡渣后LF精炼平均回磷量只有0.0014%,同时减少了精炼扩散脱氧剂用量,提高了精炼节奏。     

对铅锌鼓风炉最佳炉型与应用的商榷

在韶关冶炼厂改变铅锌鼓风炉炉腹角和风口配置,澳大利亚柯克尔—克里克厂改为3°斜形炉腹和连续放渣以后,两厂产量大幅度增加,能耗降低,事故减少。本文就改进鼓风炉形状、风口、连续放渣及横跨烟道等提出商榷,以求进一步提高产量和降低能耗。     

120t转炉滑板挡渣冶金效果分析

针对马钢120t转炉自2013年使用滑板挡渣技术后,转炉出钢过程中渣量明显减少,相比于挡渣棒方式挡渣,钢包渣层厚度由平均117下降到64 mm,经过LF炉精炼钢种SPHC平均每炉铝粒消耗量由127减少到108kg,下渣回磷率小于0.005%比例由78%提高到92%,对不经过LF炉精炼板坯Q235B钢种硅、锰收得率分别提高了3.6%及1.2%,经过RH炉精炼的硅钢减少预熔型顶渣改质剂加入量12%左右等效果。     

V2O5生产中球磨铁粒夹杂钒渣的回收

针对转炉钒渣提钒预处理中,分离的金属铁（粒）夹带钒渣,造成钒渣流失的问题,研究了磁选回收筛上铁粒中矾渣的方法,减少了钒渣的损失,增大了预处理工艺的收率。同时,减少铁粒夹带钒渣量,提高了铁粒质量,更适于冶炼钒铁。     

莱钢高炉水冲渣系统优化改造

针对莱钢股份炼铁厂4座1080m3高炉渣处理系统存在水泵振动,渣沟跑水、跑汽等问题,采取消除水泵振动,冷却塔升级改造,提高渣池循环水自然降温能力,优化改造渣沟系统,应用"管改沟"等措施,对高炉水冲渣系统进行优化改造,提高了设备运行稳定性,消除了渣沟区域的安全隐患,减少了渣沟跑蒸汽对金属结构的腐蚀,高炉渣沟区域跑水、跑蒸汽现象显著减少。     

大型转炉低硅铁水炼钢研究

针对转炉低硅铁水炼钢成渣困难,渣量少不利于脱磷,容易产生粘枪、粘烟罩等问题,在吹炼过程中加入适量熔剂,枪位稍高于正常含硅铁水炼钢,设计化渣效果好、喷溅少的多孔喷头。低硅铁水炼钢化学热减少,可减少矿石、废钢用量,保证熔池金属正常的升温速度。低硅铁水炼钢可以实现少渣炼钢,有利于减少石灰消耗和提高金属收得率。